Urbos.ru

Стройка и ремонт
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления бетонных блоков

Изготовление бетонных блоков своими руками

Содержание:

  • Раствор для изготовления шлакоблоков
  • Время приготовления и хранение бетонных блоков
  • Преимущества шлакоблоков
  • Начинаем процесс изготовления
  • Видео изготовления бетонных блоков своими руками

Для изготовления бетонных блоков в качестве наполнителя подойдет: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Раствор для изготовления шлакоблоков

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно ледить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок — прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать:

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Время приготовления и хранение бетонных блоков

мать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить — не ломаются, класть через неделю.

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки».

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Преимущества шлакоблоков

  • низкая себестоимость
  • высокая скорость постройки из шлакоблоков;
  • хорошая звукоизоляция
  • хорошая теплоизоляция
  • можно изготавливать и для себя, и на продажу

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Законодательство

Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Начинаем процесс изготовления

Что для этого надо? Прежде всего нужно определиться с размерами. Я предлагаю остановиться на следующих размерах: 200х200х400 мм и 200х200х200 мм (это «половинки» и они обязательно потребуются при проведении работ).

Теперь подготовим формы-опалубки. Для этого необходимо распилить старые мебельные щиты из ДСП соответствующих размеров и соединить шурупами через поперечные и продольные перегородки, выпиленные из доски 40 мм(смотрите рисунок).

Такая форма удобна тем, что в нее можно одновременно закладывать 4 блока. Далее форма без дна выставляем на ровное основание под навесом, застеленное полиэтиленовой пленкой. Их внутренние поверхности промазываются отработ анным машинным маслом. Это сделано для того, что бы легче было винимать блоки после того как они затвердеют.

Теперь подготовим материал из которого будем делать блоки. В бетономешалку, а при ее отсутствии в любую емкость насыпаете гравий песок и немного извести. После того как это перемешается добавляете цемент.

Соотношение при закладке должно соответствовать пропорции — 1 часть цемента на 4 части заполнителя. Все это тщательно перемешивается и разбавляется водой до нужной консистенции. Раствор должен получится таким, что бы его удобно закладывать в форму.

Далее в форму укладывается по две лопаты раствора, армирующую проволку. На всем это еще следует расположить «вальтом» две стеклянные бутылки, заткнутые пробками. Бутылки будут играть роль герметичных стеклоблоков и благодаря им внутри блока создаются две воздушные камеры, создающие теплозвукоизоляцию.

После укладки бутылок снова заливается слой раствора с армирующей проволкой. Сверху все покрывается дополнительным слоем раствора, который заглаживается мастерком. При заливке раствора нужно хорошо утрамбовывать его, что бы внутри формы не образовывались пустоты. Когда бетон затвердеет снимается боковая стенка формы и вынимаются блоки.

Изготовлять блоки лучше в пасмурную погоду, поскольку время испарения воды из раствора увеличивается, что уменьшает вероятность появления трещин на готовых блоках. Если все же вы производите работы в жаркое время, то фомы необходимо размещать в тени и желательно накрывать их, чтобы уменьшить скорость испарения воды. Используя данный метод вы экономите до 60 процентов средств.

Вот пожалуй и все, что я хотел рассказать о народном способе изготовления бетонных блоков своими руками в домашних условиях.

Видео изготовления бетонных блоков своими руками

Технология изготовления бетонных блоков

В г. Кирове — Московское время

Контактная информация

Россия, г. Киров (обл.),
ул. Производственная, 48, 2 этаж

Тел./факс:

Сотовые:

8(912)734-45-20 (WhatsApp и Viber) — Михаил

Особенности производства строительных блоков

Для малого бизнеса это уникальное оборудование. Организовать производство под силу любому начинающему предпринимателю. Для производства требуется лишь небольшое помещение. В теплое время года работы могут производиться и на открытых площадях. Установки предназначены для полностью автономной работы.

Строительные блоки своими руками — распространенный и очень популярный материал для строительства коттеджей, гаражей, садовых и дачных домов и др. Пустотные блоки с применением в качестве наполнителей опила (так называемые арболитовые блоки), керамзита (керамзитобетонные блоки) или шлака (производство шлакоблоков) обладают хорошими теплоизолирующими свойствами и находят широкое применение в качестве традиционного, проверенного временем утеплителя. При использовании вышеназванных теплоизоляцинных блоков, стены возводимых зданий и сооружений становятся значительно теплее при той же толщине. Блоки значительно крупнее обычного кирпича, что облегчает и ускоряет строительные работы, позволяет экономить раствор при кладке.

Принятие новых строительных норм (СНиП) по теплосбережению фактически не позволяют проектировать и строить жильё без применения утеплителей, поэтому спрос на стройматериалы низкой теплопроводимости резко возрос.

Как правило, блоки пользуются среди покупателей строительных материалов высоким спросом из-за хорошего соотношения цены и качества.

Себестоимость одного блока (включая расходы на цемент и зарплату рабочих — основная статья расходов) составляет 12-15 рублей. Стоимость цемента (возьмём цену в г. Кирове — 200 руб. за 50 кг мешок) на один блок составит: 2 кг х 4 руб = 8 руб.

Таким образом, при средней производительности, к примеру, на установке «СТРОМ — гекса», за месяц, при работе в 2 смены прибыль составит: не менее 1400 блоков в день за 22 рабочих дня — 30800 блоков, при норме прибыли 10 рублей с блока чистая прибыль составит более 300 000 рублей в месяц. Если даже предположить стечение всех возможных неблагоприятных факторов, то даже в таком случае полученная прибыль останется достаточно серьёзной.

Себестоимость и розничная цена блоков определяется, в основном, типом блоков (фундаментные, стеновые, теплоизолирующие), размерами блока, его конструкцией (полнотелый или пустотный), а также видом наполнителя, использованного при производстве блоков.

Производимые на установках стеновые блоки могут быть как полнотелыми, так и пустотелыми. Полнотелые отличаются хорошими прочностными свойствами и используются чаще всего для фундаментов и наружной облицовки. Пустотные обеспечивают хорошую тепло — и звукоизоляцию стен. Кроме этого пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям. При помощи прилагаемой сменной оснастки, станки легко можно перенастроить на выпуск блоков необходимых размеров, а также тротуарной плитки и бордюров.

Для производства блоков используются общедоступные строительные материалы: цемент, песок и вода, а так же шлакоблок оборудование или другое оборудование.

В качестве наполнителя применяются: шлаки, щебень, гравий, лом кирпича, лом бетонных изделий, строительные отходы, опил, щепа, стружка, керамзит, зола и многое другое.

Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-либо особенных навыков работы. Достаточно внимательно ознакомиться с паспортом на установку и прилагающейся технологией производства бетонных изделий.

Для автоматизации формования блоков, облегчения труда с получением более высокой производительности за счёт снижения участия ручного труда и значительного повышения качества на участке формования блоков, для работы со всеми видами установок предпочтительно использовать бетоносмеситель любого типа общим объемом 0,1-0,5 м 3 . Он позволяет осуществить необходимую степень перемешивания компонентов для производства качественных изделий.

По многочисленным заказам разработана и запущена в серию, специально для мелкосерийного производства, уникальная серия малогабаритных установок.

Позволяет производить более 60 наименований изделий стеновых блоков, тротуарной плитки и других строительных изделий различной длины, ширины и высоты, любых прочностных и теплоизолирующих характеристик, потребность в которых может возникнуть при строительстве, что идеально для использования при частном строительстве или коммерческом производстве.

Подробное описание приготовления различных видов смесей и рекомендаций по составу прилагаются к оборудованию.

Производство блочных и линейных конструкций из бетона и железобетон

Блочные бетонные и железобетонные изделия — блоки фундаментов, стен подвалов и пр. — в большинстве случаев изготавливают на полигонах со стационарно-поточной (стендовой) и прямоточной (агрегатно-поточной) организацией технологии с частичной или полной распалубкой после уплотнения бетонной смеси.

Формование беспустотных фундаментных блоков и блоков стен подвала из малоподвижных и жестких смесей на стендовых площадках в скользящей опалубке производится следующим образом. Смазанные формы жестко закрепляют на стенде, затем укладывают и уплотняют навешенными на форму вибраторами бетонную смесь, после чего опалубку краном снимают. В теплое время года поверхность изделий укрывают, и вызревание бетона происходит в естественных условиях. Зимой формование блоков производят на подогреваемой поверхности стенда с укрытием изделий колпаками, матами или в неглубоких камерах пропаривания, электропрогрева и обогрева.

При уплотнении смеси на виброплощадках сплошные изделия бетонируют в формах с откидными бортами.

Изготовление пустотелых изделий в зависимости от характера производства (заводское или полигонное), организации технологии и применяемого оборудования может производиться различными способами. В стационарно-поточном (стендовом) производстве фундаментов с уплотнением смеси вибровкладышами неразъемную скользящую опалубку закрепляют на стенде, и бетонную смесь загружают примерно до уровня низа гнезда 1. Затем устанавливают стаканный вибровкладыш, заполняют форму 2 бетонной смесью доверху и уплотняют ее, после чего извлекают вибровкладыш 3 и снимают опалубку 4.

Читать еще:  Как правильно залить дорожку из бетона?
Схема производства фундаментных блоков стаканного типа

В условиях прямоточного (агрегатно-поточного) производства формование массивных пустотелых изделий можно выполнять тремя способами: с уплотнением смеси на виброплощадках — способ треста «Тагилстрой», с помощью горизонтальных вибровкладышей на установках конструкции Н.Ф. Скворцова и с уплотнением комбинированным способом на машине СА-2

Для изготовления блоков стен подвала с несквозными пустотами способом треста «Тагилстрой» применяют пакет вкладышей (называемый иногда «гребенкой»), скользящие неразъемные формы и поддоны с вырезами в соответствии с размерами и расположением пустот блока. Вкладыши имеют конусообразные оголовники, заканчивающиеся штырем на уровне верхней плоскости блока. Конусный оголовник предназначен для предохранения слоя бетона над пустотами от обвала, а штыри исключают образование вакуума в пространстве между оголовником и бетоном при распалубке и таким образом предупреждают возможности обрушения надпустотных бетонных куполов. При формовании на прикрепленный к виброплощадке пакет вкладышей устанавливают поддон и соединенную с ним замками скользящую опалубку, затем производят укладку и уплотнение бетонной смеси. Отформованные изделия краном снимают с виброплощадки и направляют в камеры тепловой обработки, где производят снятие скользящей опалубки.

Установка для производства круглопустотных блоков
1 — петля поддона, 2 — поддон, 3 — петли боковой опалубки, 4 — неразъемная форма, 5 — пакет вкладышей

Установка Н.Ф. Скворцова состоит из неподвижной формы с открывающимися бортами, каретки, служащей для горизонтального перемещения вибровкладышей и бетоноукладчика. После очистки, сборки и смазки неподвижной формы в нее устанавливают поддон, а затем кареткой вводят вибровкладыши, а бетоноукладчиком подают и распределяют бетонную смесь. По окончании уплотнения извлекают вибровкладыши, открывают борта форм и свежеотформованные изделия на поддоне краном перемещают к месту твердения.

Установка СА-2 конструкции С.М. Афанасьева представляет собой виброплощадку, оборудованную подъемным механизмом для вертикального перемещения вибровкладышей. При изготовлении блоков стен подвала с вертикально расположенными пустотами на установке используют сборно-разборную бортовую оснастку, металлический поддон, вибропригруз и поворотную траверсу. Собранную бортовую оснастку с прикрепленным к ней поддоном, имеющим прорези для пропуска вибровкладышей, размещают на виброраме установки, после чего в нее снизу подъемным механизмом вводят пакет вибровкладышей. Уложенную в форму бетоноукладчиком с объемной дозировкой бетонную смесь интенсивно уплотняют на виброплощадке вибровкладышами и вибропригрузом. Отформованное изделие накрывают плоским поддоном, а затем специальной траверсой снимают с установки, поворачивают на 180º и устанавливают на вагонетку. После освобождения от бортовой оснастки и поддона с прорезями изделие на поддоне отправляют к месту твердения.

Установка СА-2 для производства щелевидных блоков

Кроме блоков стен подвалов, установка СА-2 позволяет формовать другие сплошные и пустотелые изделия с вертикальным и горизонтальным расположением пустот (стеновые, вентиляционные и дымовые блоки, перемычки, балки).

Производство линейных изделий, к которым относят конструкции с относительно небольшим по величине сечением, но значительной длиной и массой (фундаментные и подкрановые балки, балки покрытий, колонны), осуществляют в цехах со стационарно-поточной (стендовой) или прямоточной (агрегатной) организацией производства.

Универсальный механизированный стенд для производства таких изделий методом виброштампования конструкции НИИЖБа и «Гипростройиндустрии» включает железобетонные площадки со штырями для намотки арматуры, арматурно-намоточную машину ДН-7, формовочный агрегат, укладчик покрывала стенда ДТ-200, передаточную тележку, вспомогательное оборудование и систему масляного нагрева при тепловой обработке изделий.

Универсальный механизированный стенд для производства предварительно напряженных железобетонных конструкций
1 — передаточная тележка ДТ-199, 2 — механизированный стенд ДС-33, 3 — укладчик покрывала стенда ДТ-200, 4 — формовочная установка ДВ-57, 5 — арматурно-намоточный агрегат 6407С

Штыри для намотки арматуры крепят на рамах, имеющих возможность перемещаться в сторону натяжения арматуры, что позволяет передавать усилие натяжения арматуры на бетон изделия после его затвердевания. Напряженная арматура наматывается на штыри арматурно-навивочной машиной. На торцевых упорах стенда установлены автоматические прижимы, фиксирующие намотку при случайных обрывах арматуры.

После укрепления на площадке бортовой оснастки бетоноукладчиком с ленточным питателем укладывают бетонную смесь. Уплотнение бетонной смеси с одновременным формованием ребер изделия производят виброштампом, состоящим из сменных пуансонов и вибропригруза. Давление штампа на смесь 0,01 МПа (0,1 кг/см 2 ). Пуансон представляет собой металлическую сварную коробку, нижняя часть которой повторяет очертания изготавливаемого изделия. Чтобы легче отрывать пуансоны от бетонной смеси, их снабжают воздушными клапанами. пуансоны вдавливаются в бетонную смесь под действием собственной массы и специальных гидравлических цилиндров.

После уплотнения бетонной смеси вибраторы выключают, и при опущенном виброштампе поднимают борта. Затем виброштампы поднимают в крайнее верхнее положение и формовочную установку перемещают на следующий пост, где процесс повторяют. При тепловой обработке отформованные изделия закрывают специальным полотняным покрывалом.

Компоновка оборудования в типовом цехе по производству предварительно напряженных линейных конструкций для одно- и многоэтажных промышленных зданий производительностью 16 тыс. м 3 в год, размещенного в унифицированном пролете УТП-1, показана на рисунке ниже. Изготовление изделия запроектировано на двух протяжных стендах длиной 100 000 мм и шириной 3500 мм каждый, с девятью упорами, воспринимающими усилия натяжения арматуры в 10 МН (1000 т).

Типовой цех для производства предварительно напряженных конструкций для промышленного строительства со стационарно-поточной (стендовой) технологией
а — технологическая схема, б — план; 1 — бунтодержатель передвижной, 2 — кран мостовой электрический грузоподъемностью 15 т, 3 — бетонораздатчик, 4 — лебедка, 5 — оборудование для протаскивания арматуры, 6 — бадья для бетона на самоходной тележке, 7 — гидродомкрат малогабаритный, 8 — машина для упрочнения стержней, 9 — установка для сварки стержневых плетей, 10 — самоходная тележка для транспортирования готовых деталей

На стендах можно выпускать изделия высотой до 2000 мм с проволочной, стержневой и прядевой арматурой. Изготовление конструкций ведут в металлических формах с «паровой рубашкой», прикрепленных к стенду специальными прижимами. Очищенные формы смазывают с помощью пистолетов распылителей, присоединяемых к магистральному трубопроводу централизованной системы подачи смазки. Заготовку и укладку арматуры производят описанными выше способами. После этого производят сборку форм, и гидродомкратом натягивают арматуру. для изготовления плетей в производстве изделий со стержневой арматурой в цехе размещают установку для сварки плетей и машину для упрочнения стержней.

Бетонную смесь нужной марки подают в зону действия мостового крана самоходной бадьей. Бадью мостовым краном снимают с тележки, транспортируют к бетонораздатчику типа СМЖ-71 (6578С) и перегружают в бункер. Бетоноукладчик. пути которого расположены параллельно полосам стенда, консольным ленточным питателем выдает бетонную смесь в формы. Уплотнение бетонной смеси производят вибраторами, укрепленными на бортах форм, и переносным ручным виброинструментом. По окончании уплотнения смеси производят пропаривание изделий в формах. Для предотвращения испарения влаги во время тепловлажностной обработки изделия сверху покрывают брезентом. По достижении бетоном заданной прочности производят передачу усилия натяжения арматуры на бетон с помощью песочных муфт или винтов, имеющихся на анкерных зажимах. После снятия натяжения и распалубки арматуру разрезают специальной машиной или керосинорезом. Изделия с помощью траверсы мостовым краном переносят и устанавливают на свободной площади, где осуществляют контроль качества и мелкий ремонт. Готовые изделия грузят на тележку и вывозят на склад готовой продукции.

Технико-экономические показатели типовых проектов стендового производства предварительно напряженных линейных конструкций для промышленного строительства

ПоказателиТипы стенда
длинныйкороткий
Мощность проектная, тыс. м 31611
Количество одновременно изготавливаемых изделий:2х5
балок пролетом 18000 мм2х7
балок пролетом 12000 мм4
ферм пролетом 18000 мм4
ферм пролетом 24000 мм
Продолжительность технологического цикла, ч36-4024
Число производственных рабочих, чел56
Выработка на одного производственного рабочего, м 3 /год292
Съем с 1 м 2 площади основного производства, м 36,54,4
Металлоемкость технологического оборудования, кг/м 328,2
Удельные расходы на технологические нужды
электроэнергии, кВт·ч/м 316,4
пара, кг/м 3110
сжатого воздуха, Нм 3 /м 31,5
трудозатраты, чел·ч/м 3
  1. Бетоноведение
  2. Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
    • Общие вопросы производства сборного железобетона
    • Приготовление бетонных смесей
    • Производство растворных смесей
    • Транспортирование бетонной смеси
    • Заготовка арматуры
    • Опалубка
    • Подготовка форм, формование бетона и твердение изделий
    • Армирование и формование предварительно напряженных изделий
    • Особенности производства различных видов бетонных и железобетонных изделий
      • Производство блочных и линейных конструкций
      • Производство сплошных плоских, ребристых
        и криволинейных плит и панелей
      • Производство пустотелых настилов и панелей
      • Производство труб, опор линий связи, осветительной сети и электропередач
      • Производство изделий кассетным способом
      • Производство железобетонных изделий методом непрерывного и силового вибропроката
    • Бетонирование различных конструкций
  3. Бетонные работы в зимних условиях
  4. Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
  5. Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
  6. Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
  7. Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Бетонные блоки своими руками (видео)

Для изготовления бетонных блоков в качестве наполнителя подойдет: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Сфера применения

Чаще блоки из бетона используются в качестве базового элемента построек: гаражи, многоэтажные жилые дома, офисы, частные дома, дачные участки и прочее. Сфера применения не ограничивается крупномасштабными строительными проектами. Возможно самостоятельное изготовление/использование блоков из бетона в домашних условиях. Единственная трудность: необходимо задействовать дополнительную строительную технику (сушилка, бетономешалка). В качестве сушилки можно использовать закрытое помещение (подсобное), с наличием калорифера. Необходимая температура для сушилки своими руками — 70 градусов. Бетонные формы используются для следующих изделий:

  • строительный бетонный материал;
  • декоративные архитектурные элементы (вазы, бордюры, скульптуры);
  • тротуарная плитка (тип может варьироваться);
  • ограждения (в том числе и декоративного характера);
  • лотки для дренажа;
  • железобетонные строительные плиты.

Особенность: в зависимости от нужного нам продукта, качество, детали, отливка формы будет различаться. Чтобы создать форму, а затем изделие своими руками следует провести точные расчеты, внимательно следить за процессом, следовать правилам создания, знать особенности материала/будущего изделия.

Вернуться к оглавлению

Раствор для изготовления шлакоблоков

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно ледить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок — прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать:

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент — здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич — и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Читать еще:  Бетонная площадка под автомобиль своими руками

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов — это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Время приготовления и хранение бетонных блоков

мать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить — не ломаются, класть через неделю.

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки».

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Практические рекомендации

Виды строительных блоков.

Чтобы начать изготовление бетонных блоков своими руками, необходимо подготовить все инструменты и материалы, которые могут понадобиться в процессе. Стандартные размер шлакоблока составляет 390х188х190 мм. Внутренняя часть изделия остается полой. В качестве пустоты выступают два или три отверстия, форма и размер которых напрямую зависят от конфигурации станка.

Благодаря таким пустотам шлакоблок обеспечивает достаточное звукопоглощение и теплоизоляцию дома. Но, несмотря на такую пустотелую конструкцию, материал очень прочный и прослужит многие годы. Начав изготавливать шлакоблок в домашних условиях, можно существенно сэкономить на строительном материале.

Изначально бетонные блоки изготавливались со шлака. Для того чтобы приготовить классический вариант шлакоблока, следует соблюдать некоторые пропорции:

  • 7 частей угольного шлака от печи доменной;
  • 2 части песка керамзитового (предпочтение лучше отдать крупной фракции);
  • 2 части гравия, фракция должна быть не менее 5 и не более 215 мм;
  • 1,5 части цемента марки 500;
  • 3 части воды.

Технологическая схема производства стеновых блоков.

В качестве наполнителя могут быть использованы и другие материалы, просто в классическом варианте применялся именно шлак. Сегодня его достать сложно, поэтому вместо него могут быть использованы отходы кирпича, керамзит, зола, гравий, отсев, щебень, гипс или опилки обработанные. Количество воды может немного отличаться в зависимости от наполнителя. Ее количество необходимо регулировать в процессе приготовления раствора. Главное, чтобы он не был слишком сухим, но растекание раствора тоже считается недопустимым.

Для того чтобы проверить консистенцию раствора, нужно бросить небольшое количество на землю. Нормальным считается плавное растекание смеси без водяных потеков, при этом если смесь сжать в кулак, она должна слипнуться.

Если бетонные блоки своими руками изготавливаются с использованием шлака, очень важно контролировать, чтобы не было посторонних предметов. Шлак должен быть очищен от различных щепок, земли. Недопустимо, чтобы в состав раствора вошел несгоревший уголь. Для того чтобы устранить загрязнения, материал необходимо просеять через сито.

Если в состав шлакоблока будет дополнительно внесен гипс, то пропорция материалов будет немного изменена. Гипс (1 часть) смешивается с тремя частями шлаковой смеси, во время смешивания добавляется вода. Такой раствор необходимо использовать сразу после приготовления, поскольку гипс начнет быстро высыхать. Рекомендуется перед приготовлением такого раствора шлак замочить на некоторое время в воде.

Современный рынок строительных материалов предлагает различные добавки, которые значительно улучшают качество раствора. В раствор можно добавить пластификатор, необходимо около 5 г на один шлакоблок. Такие добавки увеличивают морозостойкость, водонепроницаемость и прочность.

Различаются два вида бетонных блоков. Они могут быть пустотелыми и полнотелыми. Первые намного легче, их используют для возведения стен, поскольку они не создают слишком большую нагрузку на фундамент, кроме того, такие блоки обладают хорошей звуко- и теплоизоляцией. Полнотелые блоки чаще всего используются для возведения фундамента.

Для того чтобы изготовить шлакоблок, можно использовать две технологии. Одна основывается на использовании деревянной формы, в которой сохнет бетонный раствор. Для второго метода необходимо приобрести или изготовить самостоятельно специальный станок.

Преимущества шлакоблоков

  • низкая себестоимость
  • высокая скорость постройки из шлакоблоков;
  • хорошая звукоизоляция
  • хорошая теплоизоляция
  • можно изготавливать и для себя, и на продажу

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Законодательство

Постановлениями Правительства РФ от № 1013, Госстандарта РФ № 86 от г. и Госстроя РФ № 128 от г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Самостоятельное создание блока

Бетонные блоки — незаменимый материал для строительства крупногабаритных построек. Себестоимость материала ниже, сравнительно с остальными. К тому же, постройки из бетона прослужат вам более 70-ти лет. Для того, чтоб сократить затраты, можно создать бетонный блок самостоятельно. Процесс создания:

  • установите опалубку (ее нужно сделать необъемной);
  • изготовьте форму из подручных средств: ДСП, фанера, деревянные доски. У формы для создания блока не должно быть дна;
  • поместите изделие на гладкую поверхность, застеленную тканью либо пленкой;
  • смажьте все детали опалубки маслом (для того, чтобы извлечение готового материала прошло легче);
  • смешайте в большой емкости песок, гравий, известь, цемент. Соотношения раствора к цементу должно составлять 1:4. Перемешайте, добавьте воды. Воду лучшего добавлять в прохладную погоду, во избежание испарений. Если вода незамедлительно испарится из смеси, возможность появления трещин возрастет. Правильно подберите соотношение воды, чтобы раствор не был слишком жидким или густым;
  • заполните изделие полученным раствором до середины;
  • прокладывайте проволоку над заполненной формой;
  • заполните форму до краев полученным раствором;
  • сгладьте поверхность (любым инструментом), чтобы она стала гладкой.

Через 28 дней после того, как была приготовлена смесь, которая находится внутри, полностью схватится и приобретет наивысший показатель прочности. Единственный недостаток процесса — длительность сушки. Если у вас нет времени для ожидания, закажите заводской бетонный блок. Обратите внимание на то, что цена будет отличаться в несколько раз. Экономия при самостоятельном изготовлении составит порядка 70%.

Вернуться к оглавлению

Заключение

Бетонная форма — оптимальный вариант для получения бетонных блоков. Преимущества:

  • низкая себестоимость;
  • прочность, устойчивость;
  • цена упадет в несколько раз при самостоятельно изготовлении;
  • легкость использования;
  • рассчитаны на несколько циклов повторного использования;
  • не требуют особой строительной техники (если речь не идет о масштабных строительный работах).

Совет: для единичного ремонта не следует покупать специальной техники. Создать нужный вам блок и форму под него, можно с помощью подручных средств. В любом случае, цена на ДСП, фанеру или деревянные доски значительно ниже специальной строительной техники. Если вы решили развернуть масштабное строительство, приобрести нужную технику, набрать квалифицированных рабочих — первостепенная основа дела.

Если подобный фронт работ вас не устраивает, оформите заказ у строительной фирмы, которая предоставляет подобные услуги. Обратите внимание на то, что цена возрастет в несколько раз. В любом случае, вы получите качественный материал, в нужное для вас время, без трудозатрат и длительного ожидания.

Строительные блоки. Технология производства блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).

Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.
Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования

Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:

  • Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
  • Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона).
    Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
  • Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму «самостоятельно» и «не поплыть» во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.
Читать еще:  Виброоборудование для бетона

В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:

  • керамзитобетонный блок,
  • арболитовый блок,
  • шлакоблок,
  • пескоблок.

Необходимый набор прочности

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).

Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». В «Технологии производства строительных блоков» (ее объем — свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч. и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ — извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков. Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически — это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.

Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

Технические характеристики ФБС, виды, размеры

Рисунок 1 — Внешний вид ФБС блоков

Фундаментные блоки сплошные (ФБС) — это железобетонные изделия, представляют собой часть фундамента, которые распределяют нагрузку на основание.

Блоки предоставляют возможность выполнить быстрый монтаж и менее подвержены влиянию внешних факторов, по сравнению с монолитным фундаментом. Блоки для фундамента и стен обладают:

  • прочностью;
  • износостойкостью;
  • продолжительным сроком службы.

Что бы детально узнать про блоки ФБС размеры и вес, научится расшифровывать маркировку и понять, как производится укладка фундаментных блоков, рекомендуем ознакомится с публикацией полностью или перейти к интересующему вас разделу.

Технология изготовления

ФБС изготовляются в форме параллелепипеда. Для изготовления может использоваться:

  • тяжелый бетон;
  • керамзитобетон;
  • силикатный бетон средней плотности.

Бетонные блоки не армируются. Для изготовления бетонных блоков для фундамента используются различные технологии, распространенными являются:

  • естественная сушка (100% прочность достигается на 28 день);
  • пропарка (принудительная сушка, что бы получить 100% прочность в сжатые сроки. Блок, находящийся в пропарочной камере сутки, приобретает прочность от 70% и выше).

Самым важным ингредиентом в составе блока является качественный бетон. В торцовой части ФБС предусмотрены пазы, которые заполняются раствором при монтажных работах.

Рисунок 2 — Форма для заливки

Процесс изготовления блока следующий:

  1. Приготовить смесь из бетона используя цемент, заполнитель и воду (раствор перемешивается с помощью лопастей растворосмесителя принудительного типа).
  2. Загрузить раствор в форму для блока (вручную или с помощью бетононасоса-пневмонагнетателя).
  3. Уплотнить раствор (для уплотнения раствора используется глубинный вибратор). Процесс уплотнения бетона занимает несколько минут.
  4. Вынуть готовые блоки по истечении суток (выемка происходит ранее, в случае применения ускорителей твердения).

[tip]Что бы избежать пересыхания блока, накройте его полиэтиленовой пленкой и поливайте иногда водой. Это нужно для набора блоком прочности.[/tip]

Виды и маркировка

Железобетонные изделия изготавливаются в соответствии с ГОСТ 13579-78. Они бывают:

  • ФБС — сплошные;
  • ФБП — пустотные;
  • ФБВ — сплошные с вырезом (предназначены для пропуска коммуникаций под потолком и укладки перемычек).
Таблица 1 — Основные размеры фундаментных блоков

Тип блокаДлинна, ммШирина, ммВысота, мм
ФБС2380300; 400; 500; 600580
1180400; 500; 600280; 580
880300; 400; 500; 600580
ФБВ880400; 500; 600580
ФБП2380400; 500; 600580

Рисунок 3 — Структура условного обозначения маркировок блока

На примере рассмотрим блок с маркировкой ФБС-12-З-6т. При маркировке используются дециметры, поэтому расшифровка маркировки звучит так: ФБС — сплошной блок, длинной 1180 мм, шириной 300 мм, высотой 600 мм, сделан из тяжелого бетона.

Буквенные обозначения в конце марки расшифровываются:

  • т — тяжелый бетон;
  • п — на пористых заполнителях (керамзитобетон);
  • с — плотный силикатный.

Кроме маркировки, на блоке указываются штампы завода изготовителя (в том числе ОТК). Обращайте на это внимание при покупке.

Технические характеристики

Рисунок 4 — Размеры бетонного блока ФБС

Эти изделия должны:

  1. Изготавливаться из класса бетона по прочности на сжатие B7,5 (марка бетона М100) или B12,5 (марка бетона М150). Возможно изготовление блоков из бетона с классом по прочности на сжатие, отличающимся от представленного в таблице 2. Для тяжелого бетона показатели не менее B3,5 (М50) и не более B15 (М200).
  2. Быть морозостойкими (F50).
  3. Быть водонепроницаемыми (W2).
  4. Быть плотными (2200 — 2500 кг/м. куб, тяжелый бетон).
Таблица 2 — Технические характеристики

Марка блокаКласс бетона по прочности на сжатиеРасход материаловМасса блока (средн. плотн. 2400 кг/м. куб), т
Бетон, м. кубСталь, кг
ФБС24.3.6-ТB7,50,4061,460,97
ФБС24.4.6-ТB7,50,5431,461,30
ФБС24.5.6-ТB7,50,6792,361,63
ФБС24.3.6-ТB7,50,8152,361,96
ФБС12.4.6-ТB7,50,2651,460,64
ФБС12.5.6-ТB7,50,3311,460,79
ФБС12.6.6-ТB7,50,3981,460,96
ФБС12.4.3-ТB7,50,1270,740,31
ФБС12.5.3-ТB7,50,1590,740,38
ФБС12.6.3-ТB7,50,1910,740,46
ФБС9.3.6-ТB7,50,1460,760,35
ФБС9.4.6-ТB7,50,1950,760,47
ФБС9.5.6-ТB7,50,2440,760,59
ФБС9.6.6-ТB7,50,2931,460,70

Пошаговая инструкция укладки фундамента

Что бы приступить к укладке бетонных блоков для фундамента, выкопайте котлован (траншею). Что бы монтаж не причинял неудобств, важно узнать размеры ФБС блоков (таблица 1) и выкопать траншею пошире. Дно очищается от породы, неровности сглаживаются, основание засыпается песком. При песчаном грунте проделывать эту работу не целесообразно. Чтобы укладка фундамента из бетонных блоков произошла успешно, требуется подготовить основание.

Подготовка основания

Рисунок 5 — Фундамент из бетонных блоков

Для основы из песка потребуется брус из дерева, 50 — 100 мм по высоте. Насыпь из песка сделайте шире основания фундамента на 200 мм. После установки деревянного бруса (обязательно проверяйте ровность поверхности), внутрь рамки необходимо засыпать смоченный песок и уплотнить.

Для увеличения площади основания, начальный ряд укладывается шире основной части (можно использовать фундаментные плиты ФЛ или залить основание монолитным ленточным фундаментом).

Промежуток между укладкой плит может достигать 700 мм. Далее, первый ряд ФБС класть таким образом, чтобы швы, расположенные вертикально, находились над подушками.

Укладка блоков

Чтобы приступить к монтажу фундамента из блоков ФБС, необходимо понимать, как укладывать блоки. Работа по монтажу начинается с разметки. По чертежу устанавливаются колья, а по ним натягивается нитка. Что бы облегчить укладку ряда, сперва расставьте блоки по углам и пересечениям. Вертикальные швы заполните раствором или максимально утрамбуйте землей. Возникшее во время укладки пространство между блоков заливают бетоном и выравнивают, пока между блоками не получится монолитная вставка.

Слой раствора, между верхним и нижним рядом должен быть не менее 15 мм. Вертикальные швы перевязываются слоем из бетона 250 — 600 мм. Что бы усилить перевязку между рядами, используйте арматуру. Во время кладки не забудьте сделать отверстие для канализационных труб.


[tip]Совет! Используйте при закладке основания такие виды бетонных блоков для фундамента, как ФБС24.4.6-Т. Их длинна позволит рационально распределить нагрузку на тело плиты, уменьшит количество швов, и сэкономит время (ширину и высоту подбирайте на свое усмотрение).[/tip]

Размеры и цены

В зависимости от размеров ФБС блоков, изготовителя и региона, цена может меняться.

Например блок ФБС с размерами 880 х 300 х 580 ФСК «Торес» в городе Уфа стоит 655 рублей за шт., а фирма «Стройкомплект» в Москве предлагает это же изделие по 843 руб. за шт.

Таблица 3 — Размеры и средняя цена за штуку в г. Москва

ФБС 4-3-3358 руб.
ФБС 4-3-6612 руб.
ФБС 6-3-6863 руб.
ФБС 6-4-3848 руб.
ФБС 9-3-6640 руб.
ФБС 9-4-3831 руб.
ФБС 12-6-3836 руб.
ФБС 12-6-61 742 руб.
ФБС 24-5-32 253 руб.
ФБС 24-5-52 612 руб.

[tip]Совет! Во время приобретения бетонных блоков, кроме цены, спрашивайте у продавца, сколько дней блок набирал прочность.[/tip]

Рисунок 6 — Внешний вид железобетонного изделия для фундамента 200 х 200 х 400

Блок фундаментный 200 х 200 х 400, цена на который 55 руб. за шт., не является разновидностью ФБС блоков. Он изготовлен из марки бетона M100 и имеет показатель морозостойкости F50. Но из-за своих малых размеров, бывалые строители не рекомендуют использовать его в основании фундамента.

Плюсом блоков для фундамента 200 х 200 х 400, цена на которые радует глаз, это возможность закладки основания в недоступных для подъезда техники местах. Вес одного блока в пределах 30 — 35 кг, а для одноэтажного здания (дачи, бани, сарая), бетонные блоки для фундамента таких размеров подойдут в самый раз.

Вывод

ФБС блоки пользуются популярностью среди строителей профессионалов. Разновидностей бетонных блоков много, главный показатель размеров ФБС, это ширина (для строительства основания, этот показатель важен в первую очередь). Обучившись расшифровке марки ФБС, можно в считанные секунды определить, какого размера бетонный блок для фундамента, из какого бетона он сделан и соответствует ли он цене.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector