Urbos.ru

Стройка и ремонт
14 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Оборудование для производства газосиликатных блоков

  • Стекольная промышленность
    • – Оборудование для производства:
    • – Стеклотары
    • – Листового стекла
    • – Стеклобой ТБО
    • – Расходные материалы:
    • – Огнеупоры
    • – Формокомплекты
    • – Каплеобразующая керамика
    • – Конвейерные цепи
    • – Упрочняющее покрытие
    • – Вспомогательное оборудование
    • – Порошок для матирования стекла
  • ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОЕ оборудование
    • – Дробильно-сортировочный комплекс
  • Минеральная вата (линия)
    • – Оборудование
    • – Презентация предложения
    • – Сырье
    • – Референции
    • – Бизнес-план, буклет
    • – Видео
  • Производство СТРОЙМАТЕРИАЛОВ
    • – Оборудование:
    • – Базальтовых утеплителей
    • – Производства вегетационных кубиков и матов из минеральной ваты
    • – Кирпича
    • – Газобетона
    • – Газосиликата
    • – Цемента
    • – Пенобетона
    • – Сэндвич панелей
    • – Проектирование:
    • – Предложение проектирования
    • – Готовые проекты
    • – Нормативы
    • – Кирпичный завод:
    • – Анализ глины
    • – Подготовка
    • – Экструзия
    • – Сушка
    • – Обжиг
    • – Автоматизация
    • – Инжиниринг
    • – Упаковка
    • – Пакетирование
    • – Нормативы
    • – Строительство заводов:
    • – Завод газосиликатных блоков и панелей
    • – Цементный завод
  • Разработка МЕСТОРОЖДЕНИЙ
    • – Оборудование:
    • – Дробильно-сортировочное
    • – Автосамосвалы
    • – Разработка карьеров и месторождений:
    • – Проектные работы
    • – Нормативная база
  • Утилизация отходов
    • – Система ликвидации отходов и свалок
  • Хлебопекарная промышленность
    • – Поставляемое оборудование:
    • – Введение
    • – Тестомесильное оборудование
    • – Формирование тестовых заготовок
    • – Расстойные агрегаты
    • – Хлебопекарная туннельная печь
    • – Кулеры
    • – Дополнительное оборудование
    • – Комплексные линии:
    • – Линии по производству различных видов хлебобулочных изделий
    • – Линия по производству бараночных изделий
    • – Линия по производству мелкоштучных изделий
    • – Финансирование:
    • – Финансирование на условиях рассрочки платежа
    • – Проектное финансирование
  • Энергетика предприятий
    • – Энергетика предприятий:
    • – Когенерационные установки
    • – Котельные
    • – Компрессоры
    • – Микротурбины
    • – Строительство:
    • – Котельных
    • – Электростанций
    • – Нармативная база
    • – Объекты переработки ТБО
  • Финансовые продукты
    • – Проектное финансирование
    • – Экспортное финансирование
    • – Рассрочка платежей
    • – Через банк заемщика
    • – Общие условия кредитования
    • – Кредит на строительство завода
    • – Кредит на строительство электростанции
    • – Кредит на строительство Мини-ТЭЦ
    • – Кредит на строительство котельной
    • – Кредит на поставку оборудования
    • – Кредит на разработку месторождения
    • – Нормативная база
  • НОВОСТИ
    • – ВЫСТАВКА «BAUMA 2013»

Оборудование для производства газосиликата

Газосиликат (газобетон) — это современный строительный материал, используемый для кладки стен, имеющих минимальную величину швов. Изготавливаются блоки в заводских условиях с использованием оборудования для производства газосиликатных блоков. К заказчику блоки поступают в виде готовых изделий. Компания «Технопроект.RU» предлагает оборудование для производства газосиликатных блоков и панелей, выполненных по немецкой технологии, с применением проектного финансирования.

Преимущества газосиликата

Газосиликатные блоки отличаются прекрасным сочетанием плотности, прочности, звукоизоляционных и других свойств, поэтому при строительстве жилья предпочтение отдается именно им. Газобетон обладает рядом преимуществ перед прочими строительными материалами:

  • До тридцати пяти процентов энергозатрат на отопление позволяют сэкономить теплоизоляционные свойства стен, выполненных из газосиликатных блоков, что происходит благодаря находящемуся в их порах воздуху.
  • Газобетон не разрушается от воздействия высоких температур.
  • Дом из газобетона строится быстро, из него легко выполнить любой дизайн помещения — он хорошо обрабатывается обычными инструментами.
  • Газобетон экологичный, так как не выделяет вредных веществ.
  • Блоки из газосиликата легко обрабатываются — пилятся, фрезеруются, сверлятся, штрабятся, гвоздятся, они не гниют и не подвергаются коррозии.
  • Ровная поверхность и точные размеры блоков позволяют сэкономить отделочные материалы, их не нужно подгонять друг к другу.
  • Мелкопористость блоков обеспечивает их морозостойкость.
  • Газосиликатные блоки легкие, что уменьшает расходы на их транспортировку и снижает трудоемкость строительных работ, что позволяет сэкономить на строительстве.

Газосиликат (газобетон) удобнее в строительстве, чем кирпич — для возведения здания блоков из ячеистого бетона потребуется намного меньше времени.

Процесс производства блоков из газосиликата

Технология изготовления газосиликата подразумевает использование цемента, кварцевого песка, воды и извести. В данную смесь добавляется алюминиевая пудра, которая выполняет роль газообразователя. Все компоненты смешиваются, а оборудование для производства газосиликата должно запустить процесс химической реакции между известью и алюминиевой пудрой. Данная реакция приводит к тому, что смесь вспенивается, а внутри формируются поры различной величины, заполненяемые воздухом.

Можно выделить несколько базовых этапов производства газосиликата:

  • Приготовление смеси выполняется с использованием специального оборудования для производства газосиликата в автоматическом режиме. В определенных пропорциях компоненты подаются в смеситель, где перемешиваются по программе до нужной консистенции.
  • Заливка блочных или кассетных форм готовой смесью. Формы заполняются примерно наполовину.
  • Форма с изготовленной смесью подвергается ударному воздействию, что помогает улучшить строение структуры газобетона.
  • Затвердевание смеси. Газобетон, после того, как поднимется, подвергается предварительному твердению на протяжении около двух часов.
  • Резка массива на изделия — специальное оборудование для производства газосиликата осуществляет его распалубку сборной формы и нарезку.
  • Пропарка изделий. Разрезанное изделие помещается в автоклав, где проводится его термальная и влажностная обработка.
  • Упаковка — оборудование разделяет полученный «пирог» на изделия, которые упаковывают и отправляют на склад.

Применение автоматизированного автоклавного процесса позволяет получить газобетон с заданным уровнем свойств. При этом оборудование помогает сделать эти характеристики совершенно одинаковыми в каждой из точек готового изделия. Процесс автоклавной обработки газобетона осуществляется для того, процесс твердения проходил в ускоренном режиме. Основная ее задача — формирование особого минерала — тоберморита, отвечающего за прочность готового изделия.

В цехе формы располагаются стационарно, а смеситель устанавливают на колесах, он передвигается по специально проложенному рельсовому пути. Количество форм и объем смесителя подбирают под нужную производительность.

Область применения газосиликатных блоков

Применение разных видов оборудования для производства газосиликата позволяет получить блоки различной плотности, от которой зависит области их использования.

Газосиликатные блоки по назначению подразделяются на несколько групп:

  • Блоки, имеющие плотность до 400 кг/м3 применяют как теплоизоляционный материал
  • Блоки с плотностью до 500 кг/м3 пригодны для возведения стен в малоэтажном строительстве, с плотностью 700 кг/м3 — для постройки высоко этажных домов.

Не следует применять газосиликатные блоки в строительстве фундамента. Для отделки стен снаружи нужно использовать газосиликатные блоки, которые характеризуются влагозащитными свойствами. Сегодня блоки успешно применяются в промышленном и частном строительстве. Они используются для возведения энергосберегающих стен в монолитно-каркасных жилых, административных и общественных зданиях и коттеджах.

Линия для производства газосиликатных блоков

Наша Компания, выступая на территории РФ в качестве Генерального дилера от имени LINYI WANTE MACHINERY CO.LTD входящей в группу Dongyue Building Machine, предлагает автоматическую линию для производства автоклавного ячеистого бетона.

Данная линия может поставляться в разных вариациях с различной производительностью, согласно ТЗ заказчика. Всё оборудование изготавливается полностью по лицензии немецкой компании, специалисты которой постоянно курируют процесс изготовления каждого узла автоматической линии, непосредственно присутствуя на фабрике-изготовителе.

На производстве находится постоянно действующая линия по производству автоклавного ячеистого бетона. Поэтому Вы в любое время одномоментно можете посетить и осмотреть как процесс изготовления вашего оборудования, так и технологическую линию по изготовлению газобетона.

  • Изготавливаемая на данной линии продукция – газобетонные блоки и плиты автоклавного твердения, полностью соответствует всем требованиям нормативной документации по строительству принятым на территории РФ.
  • Производительность линии 300 000 куб.м в год
  • Сегодня цена реализации одного кубического метра автоклавного бетона составляет около 3 500 руб./м3.

Видео технологического процесса производства газосиликатных блоков:

Стоимость автоматической линии по производству газобетона автоклавного твердения, в базовой комплектации, составляет около 900 000 у.е.

  • Срок окупаемости завода – 1,5-2 года.
  • Срок доставки оборудования составляет 2,5 — 3 месяца.
  • Сроки монтажа и ввода линии в эксплуатацию 2-3 месяца.
  • Оборудование технологической линии сертифицировано. Сертификация: CE, ISO9001, SGS
  • Общее количество занятых на производстве рабочих — 15 человек в смену.

    Площадь производственной зоны составляет 3500 — 4000 кв.метров.

    Потребляемая мощность — 250кВт.

    Наименование выпускаемой продукции – газосиликатные плиты, перемычки, панели перекрытия, блоки с размерами по требованиям согласно техническому заданию, от 80х80х180 мм до 200х125х600 мм и более, по ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия». Стандарт Российской Федерации.
    В зависимости от установленного технологического режима, плотность бетона может варьироваться в пределах 400-700 кг/м3. Марочная прочность изделий достигает значений до М160.

    Благодаря своим отменным тепло и звукоизоляционным качествам, наряду с высокими техническими характеристиками и экологичностью, ячеистые бетоны в последнее время стали широко применяться в новостройках бизнес-класса в Москве и Московской области; практически повсеместно в Центральном регионе для частного коттеджного строительства, а так же при возведении деловых и торговых центров.

    Для особенно критично настроенных потребителей строительных материалов и, в частности бетонов данной категории, самым лучшим решением будет возможность воспользоваться услугами организаций специализирующихся на обследовании технического состояния зданий, строений, сооружений (например, комплексные услуги от АО ВНИИжелезобен в Москве и др.). Информация полученная от таких предприятий позволит с большей степенью уверенности принять то или иное решение о применении при строительстве различного рода материалов.

    Качественные преимущества стеновых материалов из газосиликата:

    1) Меньший вес в сравнении с другими стеновыми материалами при сохранении аналогичных прочностных

    характеристиках;
    2) Выпуск продукции по размерам в соответствии с ТЗ заказчика;
    3) Высокая огнестойкость;
    4) Отличная теплоизоляция и звукоизоляция;
    5) Экологичность;
    6) Значительная технологичность и простота обработки

    Читать еще:  Как правильно залить армопояс?

    Исходные компоненты для изготовления ячеистого бетона.

    Стандартный перечень основных сырьевых компонентов, применяемых на производстве для изготовления автоклавного ячеистого бетона включает в себя:

    1 вариант — зола-уноса, цемент, негашеная известь, гипс, алюминиевая пудра, вода.

    2 вариант – песок, цемент, известь, гипс, алюминиевая пудра, вода.

    Данный перечень не является исчерпывающим и вполне может быть расширен в зависимости от конкретных условий производства на конкретной территории и наличия тех или иных ресурсов. В частности, в состав смеси для изготовления газобетона могут включаться (либо взаимозаменяться):
    — гипс, гипс содержащие и железистые отходы;
    — кислые металлургические шлаки;
    — шламы различных производств;
    — продукты обогащения различных руд;
    — кварцевый песок;
    — золы энергогенерирующих производств и т.п.;
    — цемент.

    Стандартные пропорции смеси:

    Песок: 69%
    Известь: 20%
    Цемент: 8 %
    Гипс: 3%
    Алюминиевая пудра: 0.074

    Наименование выпускаемой продукции – газосиликатные плиты, перемычки, панели перекрытия, блоки с размерами по требованиям согласно техническому заданию, от 80х80х180 мм до 200х125х600 мм и более, по ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия». Стандарт Российской Федерации.

    Рекомендуемая комплектация технологической линии по производству строительных материалов (линия для изготовления ячеистого газобетона):

    1. Накопительный бункер для инертных;

    2. Транспортёр с предварительным смешиванием;

    4. Шаровая мельница;

    5. Транспортная система элеваторов, ленточных и шнековых питателей;

    6. Щековая дробилка;

    7. Система аспирации;

    8. Накопительные емкости (бункеры, склады) для вяжущих и добавок;

    10. Электронный узел управления (кабина управления);

    12. Поворотный узел на основе кран-балки;

    13. Автомат для резки блоков;

    14. Автоклавные пропарочные камеры высокого давления;

    15. Вилочный погрузчик.

    16. Захват для заготовки.

    17. Транспортные тележки.

    18. Узел выгрузки и упаковки готовых изделий.

    19. Склад готовой продукции.

    Временная последовательность операций в стандартном производственном цикле включает в себя: смешивание и транспортировка в формообразующие оснастки исходных компонентов: 8-10 минут; время начального твердения: 1.5-3 часа (температура 40С, до достижения прочности 0.2-0.3МПа); цикл резки: 6 минут; автоклавная обработка при начальном давлении 0-0.06МПа — 30 мин., затем при давлении 1.2МПа и температуре ±193С — 7.5 часов; по окончании, с понижением рабочего давления до 0МПа — 15 минут.

    Оборудование для производства газобетонных блоков

    Газобетон – довольно востребованный в строительстве материал и поэтому рассмотрим оборудование для производства газоблоков. Для его изготовления применяется цемент, имеющий марку 300, 400 или 500, песок речного или горного происхождения.

    В качестве газообразующего элемента служит алюминиевый порошок. Специальное оборудование, необходимое для изготовления газоблоков, может предусматривать выпуск продукции с применением мокрого или сухого метода.

    Технология производства газобетона

    Мокрый способ наиболее экономичен. Он основан на помоле компонентов с известью и водой. Сухой способ выполняется помолом и смешиванием составляющих без использования воды. Процесс производства газосиликатных блоков состоит из простых действий – шаровая мельница измельчает материал. Если используется мокрый метод, то в мельницу добавляется теплая вода.

    Если по технологии производства используется известь, ее тоже добавляют при помоле в мельницу. Закончив помол, полученную смесь просеивают через сито, чтобы отделить наиболее крупные фракции. Просеянное сырье (шлам) накапливают в специальном сборнике и подают в шламовый силос или бассейн.

    Выполняется этот процесс с помощью мембранного насосного устройства. Чтобы за это время песок не осел на дно, шлам постоянно подвергается перемешиванию и барботажу. Эта процедура осуществляется специальными установками, имеющими для этого лопасти или скребки. Для всего этого, необходимо оборудование для производства газобетонных блоков, которое можно взять в аренду или приобрести у поставщиков.

    Подогрев выполняется при помощи пара и при постоянном перемешивании материала. Температура при этом равна 40-45 градусов. Для полного вымешивания всех соединенных компонентов применяется специальная газобетономешалка, имеющая пропеллерную конструкцию. Она должна быть предусмотрена для подачи всех нужных компонентов в установленном порядке.

    Первым подается песчаный шлам, затем непромолотый песок, и только после этого – цемент. Вся масса смешивается порядка трех минут. Время смешивания засекается с момента введения в сырье алюминиевой пудры и клеаканифольной эмульсии. В это время газобетонный смеситель начинает передвигаться и выполнять перемешивание. Если процесс не соблюдается, качество блоков заметно ухудшается.

    Производство газосиликатных блоков — организация процесса

    Приобретя специальную мини-линию, можно вполне наладить производство газоблочной продукции в домашних условиях. Технологический процесс различий не имеет, качество остается на уровне. Одна лишь разница – производственные объемы. Они в домашних условиях меньше, что вполне естественно.

    Блочные формы находятся в неподвижном состоянии, смеситель имеет возможность перемещаться. Скоростной рабочий режим ниже, так как дозы исходных компонентов определяются с помощью напольных весов. Все производственные линии в домашних условиях занимают площадь не более 150 метров квадратных. Упрощенная автоматизация процесса диктует необходимость нанимать большее количество рабочих.

    Чтобы выполнить суточную норму, необходимо участие двух человек. Установку для домашнего производства можно перемещать, сохраняя производительные объемы. Оборудование довольно удобно в обращении, для его работы достаточно передвижной электрической установки или переносного генераторного устройства.

    Благодаря этим свойствам, такие линии можно размещать прямо на строительных площадках. Стоимость технологического оборудования достаточно приемлема, что дает хорошие возможности для открытия своего рентабельного производства.

    Как открыть производство газосиликатных блоков

    Для тех, кто ищет способ создать бизнес на дому, производство газосиликатных блоков станет выгодным решением. Сегодня вы познакомитесь с особенностями изготовления газосиликата и узнаете, как открыть такой бизнес.

    Коды ОКВЭД, требуемые при регистрации ИП по данному виду деятельности: 26.61: Производство изделий из бетона для использования в строительстве; 26.66: Производство прочих изделий из бетона, гипса и цемента; 51.53: Оптовая торговля лесоматериалами, строительными материалами и санитарно-техническим оборудованием.

    Технические характеристики материала

    Газосиликатные блоки – высококачественный строительный материал. Они отличаются низкой себестоимостью, экологически чистым производством и небольшим весом. Эти качества позволили материалу получить широкую популярность в строительной промышленности.

    Блоки имеют высокую прочность, а благодаря ячеистой структуре, газосиликат может обладать плотностью от 300кг/м³ до 700кг/м³, равномерно распределенной по всему блоку, что так же увеличивает популярность этого товара среди строительных компаний.

    Требования к производственному помещению

    Помещение, отведенное под производство газосиликатных блоков своими руками, должно отвечать некоторым требованиям. Для хранения сырья и готовой продукции, понадобится специально отведенное место. Высота помещения должна составлять не менее трех метров.

    Так же, тех. процесс предусматривает наличие электросетей напряжением 380В и 220В, водопровода и подъездных путей. Само помещение должно быть утепленным и очищенным от грязи и мусора.

    Производство газосиликата считается безотходным, поэтому в канализации на территории мини-завода нет необходимости.

    Оборудование для производства газосиликатных блоков

    Чтобы организовать мини-завод в гараже или небольшом арендованном помещении, вам понадобятся следующие станки для производства газосиликатных блоков:

    1. Вибросито
    2. Автоклав промышленный;
    3. Формы для блоков;
    4. Шаровая мельница;
    5. Бункер-дозатор;
    6. Бетоносмеситель.

    Цена оборудования

    Где и по какой цене можно купить хорошее оборудование для производства газосиликата? Остановимся на этом вопросе поподробнее:

    • Вибросито для просеивания песка. Подойдут недорогие варианты, занимающие мало места, такие как: вибросито ВО-1, производства Авер-Иркутск, мощностью 0,25 кВт – 320$, вибросито ВО-01, ООО «Строительное оборудование» — 370 долл., вибростол ВС-250, Строймашсервис-Дон – 575$, вариант без вибратора, Стройтехнополис – 125 долларов, машина от Элси-строй – 520$, ВИБРОМАШ ВО-1, Дельта-инжиниринг – 450 долларов;
    • Шаровая мельница. Уралмаш МШЦ-210*3000 – 1740 долларов, Уралмаш МСЦ-3600*4500 – 1740$, мельница шаровая МШМП-0.8 – до 5750 долл., мельница от ЗАО Паритет сухого помола – 3710 долларов; ЗАО Паритет мокрого помола – 3310$;
    • Дозаторы. Бункер — дозатор БД-30 от Златоустовского завода бетоносмесительного оборудования – 5750 долл., Бункер дозатор для бетоносмесителя от НПО КСК – 1130 долларов;
    • Бетоносмеситель. Варианты от компаний: Комплект-ЮГ – 90$, Б 130 «Энтузиаст» — 180 долл., Афалина Челябинск – 225 долларов, TOR 46л. От Торгового дома ТОР – 125$;
    • Формы. Металлические кассетные формы для ячеистого бетона из Красноярска, компания ГК ТСК – 185 долларов, Металлическая кассетная форма Строй механика Киров – 315$, форма «Стандарт-1», на 36 блоков – 350$;
    • Автоклав. Машина производства «УралЦентрКомплект» Аг-1200 тз – 43 550$, автоклав проходной АП 1,2 – 2*17, производства «Стройкомплекс Брик» — 26 135 долларов.

    Чтобы купить качественный станок для производства газосиликатных блоков, придется тщательно выбирать подходящий именно вам вариант и сопоставлять их мощность и производительность.

    Для сравнения цен и технических характеристик производственных машин, рекомендуется изучить и зарубежный рынок.

    Особое внимание советуем обратить на технику из Китая. Такое оборудование для производства газосиликата отличает широкий ассортимент и доступная цена.

    Технология производства газосиликатных блоков

    Для производства, помимо оборудования, вам понадобится знание технологии изготовления и пропорции сырья.

    Процесс производства газосиликатных блоков

    Процесс довольно прост в исполнении. При соблюдении пропорций и правильном выполнении технологии, будет получен качественный продукт.

    1. С помощью вибросита отделить сыпучий материал от лишних фрагментов;
    2. Измельчить сырьё для производства газосиликатных блоков в шаровой мельнице;
    3. Соблюдая пропорции, смешать все сыпучие составляющие, кроме алюминиевой суспензии;
    4. Произвести повторное просеивание;
    5. Добавить алюминиевую пудру и воду, тщательно перемешать;
    6. Наполнить формы смесью на ½ от общего объема каждой из них;
    7. Оставить формы с массой при температуре не менее 40° на 2 часа;
    8. Обработать блоки с помощью автоклава;
    9. Оставить на 3 часа для завершения химических процессов и набора прочности.
    Читать еще:  Газоблок и газобетон отличия

    Если вы хотите производить гозобетонные блоки в соответствии с межгосударственными стандартами, то ознакомьтесь с положениями ГОСТ 31360-2007, 21520-89, 25485–89, 31359, где описаны требования к стеновым неармированным изделиям из ячеистого бетона автоклавного твердения.

    В продаже можно найти различные размеры газосиликатных блоков, но согласно ГОСТу 31360, размер каждого блока должен соответствовать следующим нормам: длинна – 625мм, ширина – 500 мм, высота – 500мм.

    Пропорции ингредиентов для изготовления смеси

    Рассмотрим, из чего делают газосиликатные блоки. Для производства 1 куб.м газосиликатной смеси понадобятся ингредиенты в следующих пропорциях: вода – около 450л., цемент – 60кг (от 8% до 10%), кварцевый песок – 450 кг (до 70%), гипс – 0,5 кг (до 2%), известь – 120 кг (процент извести вот 12% до 20%), а так же алюминиевая пудра – 0,5 кг (до 2%).

    Чтобы достичь наибольшего показателя плотности материала, доля пор должна составлять не более 38%, такой строительный блок подходит для капитального строительства.

    При среднем показателе плотности, газосиликат представляет собой материал, с долей пор не более 52%.

    Наибольшая допустимая пористость легкого ячеистого материала составит до 92%. В последнем случае, применение газосиликатных блоков допустимо только для теплоизоляции.

    Производство газосиликатных блоков в домашних условиях

    Такое производство возможно, при наличии помещения, отвечающего соответствующим требованиям.

    Блоки, изготовленные в домашних условиях, уступают по качеству товару, выпущенному на производственной линии.

    Прежде всего, это обусловлено техническими характеристиками используемой техники. Но следует заметить, что газосиликат, произведенный небольшим частным заводом, пользуется не меньшим спросом, чем заводской, благодаря доступной цене и небольшой разнице в качестве строительного материала.

    Подсчет рентабельности

    Подсчитаем сроки окупаемости и прибыльность небольшого домашнего завода по производству газосиликатных строительных блоков.

    Инвестиции

    Вибросито – 450 долларов;
    Шаровая мельница – 5 750$;
    Бункер-дозатор для бетоносмесителя – 1 130 долл.;
    Бетоносмеситель – 225 долларов;
    Формы – 350$;
    Автоклав – 26 135 долларов.

    Итого: 34 040 долл.

    Затраты на 1 кубометр сырья

    Вода – 450л. – 0,6$;
    Цемент – 60кг – 2,5 долл.;
    Кварцевый песок – 450кг – 7,8 долларов;
    Гипс – 0,5кг – 0,1$;
    Известь – 120кг — 6,2 долл.;
    Алюминиевая пудра – 0,5кг – 0,1$.

    Итого: 17,3 долларов/1 куб. м.

    Объем производства на нашем мини-заводе составит 1500 куб. м. в месяц, продажная цена 1м³ — 45$. При полной реализации, ежемесячный доход составит 67 500 долларов. Чистая прибыль – 24 250$ в месяц. С учетом сопровождающих изготовление и реализацию товара факторов, вложения в небольшой частный завод окупятся за 3 месяца работы.

    Подведем итоги. Анализируя объем прибыли и срок окупаемости инвестиций, можно сказать, что газосиликатные блоки как бизнес, являются доходным предприятием с высоким коэффициентом рентабельности.

    Понравилась статья? Поделитесь с друзьями:

    Как делают газосиликатные блоки

    Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

    Особенности технологии изготовления

    Газосиликатные блоки делают из силикатной смеси с добавлением алюминиевой пудры. В результате реакции между данными материалами образуется силикатная пена. Она поддается автоклавной обработке, благодаря чему становится более прочной. Конечным продуктом являются готовые блоки.

    Для изготовления газосиликатных блоков используются лишь натуральные, экологичные материалы: цемент, песок, известь, гипс и вода. Они перемешиваются в заданной пропорции с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.

    В ходе реакции между алюминиевой пудрой и известью смесь вспенивается и получает особую структуру. При помощи специального оборудования можно регулировать величину пор и получать материал с различными свойствами.

    Технология производства блоков проста и не требует значительных инвестиций. Процесс производства полностью автоматизирован. С помощью высокотехнологических линий регулируются все его нюансы – от соотношений сырья до коэффициента теплопроводности. Именно поэтому газосиликатные блоки неизменно отличаются высоким качеством, и характеристики материала одинаковы для всех изделий.

    Оборудование для производства газосиликата

    Поскольку производство автоматизировано, оно предусматривает использование множества устройств и механизмов. Все они отвечают за реализацию определенного этапа технологии.

    Главными модулями оборудования являются:

      система дробления материалов – состоит из бункера для песка, шаровой мельницы, ленточного конвейера, дробилки, элеватора, газобетоносмесителя, электронных весов для отмеривания алюминиевой пудры и т. д. система заливки – включает в себя заливочный смеситель, платформу перевода, систему распределения газа и др. система резки – состоит из режущей рамы со струнами и ножами, захвата для переворачивания массива и т. д. система набора прочности – включает в себя автоклав, рельсы, паровой котел и пр. система упаковки – включает в себя кран-делитель, устройства для точных измерений, гидравлические колодки и т. д.

    Этапы производства газосиликатных блоков

    Процесс изготовления материала можно разделить на:

      подготовку материалов; изготовление ячеисто-бетонной смеси; формование; резку массива на отдельные изделия; автоклавную обработку; упаковку.

    Схема этапов производства

    Подготовка материалов

    Вначале просеянный через вибросито кварцевый песок измельчается в шаровой мельнице с добавлением воды до состояния шлама. После этого он поступает в шламбассейн, где происходит его механическое перемешивание и гомогенизация.

    Изготовление ячеисто-бетонной смеси

    По специальному конвейеру шлам подается в газобетоносмеситель. К нему в заданной последовательности добавляют цемент, гипс и известь и перемешивают материалы до нужной консистенции. После этого в смесь вводят алюминиевую суспензию и смешивают до гомогенного состояния.

    Вода, кремнеземистая, вяжущая составляющая и алюминиевая суспензия добавляются в строго выдержанных пропорциях, определенных рецептурой. В результате ячеисто-бетонная смесь приобретает требуемые характеристики. Контроль над соблюдением пропорций осуществляется с помощью электронной системы управления.

    Формование

    Готовую смесь заливают из смесителя в формы и оставляют для вспучивания на 3-4 часа при температуре примерно 40 градусов. Благодаря выделению газа, масса поднимается, подобно дрожжевому тесту, и в ней образуются поры. Этот процесс длится до тех пор, пока не достигается максимальная высота вспучивания, и прекращается активное выделение водорода.

    Формы со смесью выдерживаются около часа до приобретения определенной пластической прочности материала. После этого их распалубливают и подают массив на резку.

    Кладка газосиликатных блоков на клей — наиболее оптимальный вариант для строительства дома. Благодаря высокотехнологичному производству, газосиликат обладает отличными эксплуатационными характеристиками.

    Кроме того особенности изготовления позволяют блокам иметь приятный внешний вид, который потребует олько защиты газосиликатных блоков от влаги. Как это лучше сделать, можно прочитать тут .

    Резка массива на отдельные изделия

    Вначале с массива снимают особыми струнами и ножами боковые кромки. При этом часто создают систему «паз-гребень». Вертикальную и горизонтальную резку проводят пневматически натянутыми струнами. Чтобы резка была более точной, режущую раму перемещают сверху вниз.

    Полученные отходы поддаются повторной переработке, поэтому процесс изготовления газосиликатов можно считать безотходным.

    Автоклавная обработка

    Автоклав представляет собой паровую камеру, в которой поддерживается требуемый уровень влажности и температурный режим. Благодаря автоклавной обработке материал получает уникальную ячеистую структуру и получает набор положительных качеств , которые выгодно отличают его от обычного газобетона. Газосиликатные блоки намного плотнее, легче, ровнее и экологичнее.

    Газосиликатные блоки выдерживаются в автоклаве 12 часов при температуре 180 градусов и давлении 12 атмосфер. В таких условиях они приобретают наибольшую прочность. Далее давление снижается, и газосиликаты выезжают наружу.

    Упаковка

    С помощью крана-делителя ячеисто-бетонные изделия выкладываются для остывания до нужной температуры. Упаковка проводится на автоматической линии, что позволяет избежать появления загрязнений и сколов. Блоки поступают на склады продукции и полностью готовы к использованию .

    Производят ли цветные газосиликатные блоки

    Одним из отличительных свойств газосиликата является его цвет. Именно по внешнему виду газосиликатные блоки легко отличить от других материалов.

    Газосиликаты своими руками

    Поскольку получить газосиликатные блоки можно только с помощью автоклава, где выполняется их тепловлажностная обработка, сделать их самостоятельно довольно сложно. Гораздо проще изготовить газобетон, который не требует наличия автоклава.

    В этом случае понадобится специальная пропарочная камера, а затвердевает материал на открытом воздухе. Однако в продаже встречаются малогабаритные устройства с невысокой производительностью, с помощью которых можно организовать мини-производство газосиликата.

    Если вы решили производить газосиликатные блоки своими силами, вам потребуется специальное оборудование:

      вибросито; шаровая мельница; бункеры-дозаторы; газобетоносмеситель; блочные или кассетные формы; устройство для распалубки и резки массива; автоклав для повышения прочности материала; парогенератор.

    Как выглядят некоторые из них можно посмотреть на фото ниже

    вибросито шаровая мельница бункер-дозатор газобетоносмеситель блочные формы автоклавный парогенератор

    Для изготовления 1 куб. м газосиликата понадобится:

      песок – около 65-70% (450 кг); известь – от 12 до 20% (120 кг); цемент – 8-10% (60 кг); гипс – 1-2% (0,5 кг); вода – 450 л.
    Читать еще:  Слежался цемент что делать?

    Основные этапы процесса производства газосиликатных блоков своими руками:

      Сыпучее сырье очистить от крупных фрагментов с помощью механического сита и измельчить. Смешать в требуемой пропорции песок, известь, цемент и гипс. Повторно просеять смесь. Добавить алюминиевую суспензию, перемешать. Готовую массу залить в формы до половины объема. Оставить на 1,5-2 часа при температуре минимум 40 градусов. Формы отправить в автоклав для спекания блоков. Оставить смесь в формах на некоторое время для придания материалу необходимых свойств.

    Производство газосиликатных блоков – довольно простой с технологического точки зрения процесс, однако он предусматривает наличие специального оборудования и строгое соблюдение всех этапов. Если технология была нарушена, эксплуатационные качества газосиликатных блоков будут отличаться от требуемых. Средние цены на оборудование варьируются в зависимости от объемов производства и торговых марок станков.

    На видео — технология производства газосиликатных блоков для строительства:

    Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

    Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

    На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

    В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

    Общая технология производства газобетона

    Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

    Необходимое сырье

    Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

    • Цемент марки не менее М400;
    • Вода;
    • Известь негашеная;
    • Гипс;
    • Песок кварцевый;
    • Алюминиевая пудра.

    Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

    Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

    Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

    • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
    • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

    Примерное содержание пропорций – следующее:

    • 50-60% — цемент;
    • 20-40% — песок;
    • 1-10% — известь;
    • До 1% — вода.

    На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

    Основные этапы

    Краткая инструкция выглядит следующим образом:

    • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
    • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
    • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
    • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
    • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
    • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

    Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

    Типы установок и линий

    Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

    Конвейерный тип

    Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

    • Максимальной автоматизацией производства;
    • Минимальным участием работников;
    • Высокой стоимостью;
    • Большими объемами производства;
    • Полной комплектацией;
    • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

    Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

    В стандартный комплект входят:

    • Емкости и бункеры для сырья;

    • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

    • Узел растворосмесительный;

    • Автоклавы;

    • Формы;

    • Резательный комплекс;
    • Транспортер перемешивающий;
    • Дробилки;
    • Тележки;
    • Узел для автоматического управления линией;
    • Погрузчик вилочный.

    Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

    В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

    Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

    Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

    Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

    Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

    Стационарный тип

    • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
    • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
    • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
    • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

    В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

    • Производительность составляет около 60 м3;
    • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
    • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.
    1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
    2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
    3. Формы и поддоны;
    4. Транспортер.

    Мобильные установки и мини-линии

    Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

    При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

    Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

    Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

    • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
    • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
    • Дозирование также придется производить самостоятельно.
    • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
    • Емкость для смешивания- 500 литров.

    Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

    Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

    Подробнее об автоклавировании

    Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

    Что представляет собой автоклавная обработка?

    При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

    • Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
    • Обработка длится в течение 12-ти часов.
    • По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
    • Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
    • При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

    Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

    Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

    А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

    В заключение

    На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

    Инженер-проектировщик. Опыт 14 лет. Закончила Московский технический университет связи и информатики (МТУСИ), Факультет: Информационные системы и технологии. Так же ищите мой профиль в интернете, где Я делюсь историями из своей работы и жизни

    Инженер-сметчик. Закончил Нижегородскую архитектурно-строительную академию. Опыт 6 лет. В данный момент начальник СДО (Руководитель среднего звена). Готов помочь в любом вопросе

    Специалист широкого профиля. Опыт более 8 лет. Окончил Хабаровский строительный техникум по специальности «Строительство и эксплуатация зданий и сооружений» и заочное отделение Тихоокеанского государственного университета (факультет «Экономики и управления»). Прошел путь от монтажника до технического директора.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector