Urbos.ru

Стройка и ремонт
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Самодельные блоки из опилок

Состав и пропорции опилкобетона, самостоятельное изготовление и применение

Подыскивая недорогой и теплый материал для кладки стен, застройщики обращают внимание на опилкобетон.

Основные компоненты для его приготовления – цемент, опилки и песок доступны в любом регионе. По своим теплотехническим свойствам и экологичности данный материал не уступает древесине.

Содержание статьи:

Нужно отметить, что в промышленных масштабах опилкобетонные блоки не выпускают. На рынке повсеместно предлагают арболит – композит на основе древесной щепы и цемента. Он в несколько раз дороже опилкобетона. Поэтому многие домашние мастера самостоятельно отливают стеновые блоки, используя бесплатные опилки и стружку.

Об особенностях этой работы, сферах применения материала, его достоинствах и недостатках мы поговорим в этой статье.

Физические характеристики и состав опилкобетона

Данный материал относится к классу легких органических бетонов. Прочность на сжатие у него не превышает 20 кг/см2 (М20).

Объемный вес (плотность) зависит от соотношения сырьевых компонентов и варьирует в диапазоне от 500 до 950 кг/м3.

По своим энергосберегающим показателям он сравним с древесиной и газосиликатом – экологичными и теплыми стеновыми материалами.

Морозостойкость стен, построенных из опилкобетонных блоков, достаточно высокая и составляет в среднем 50 циклов «замораживание-оттаивание».

Дома из опилкобетона безопасны в пожарном отношении. Древесина в этом материале недоступна для огня, поскольку покрыта слоем цементного раствора. Натурные испытания показали, что такая стена несколько часов выдерживает нагрев до 1200 градусов.

Несмотря на высокое содержание органики, опилкобетон биостоек. Это объясняется тем, что опилки при замесе обрабатываются известью, исключающей процессы гниения.

В состав данного материала, как мы уже говорили, входят цемент, опилки, стружка, песок, известь или глина.

Варьируя их процентное соотношение, получают блоки требуемой марочной прочности.

Рекомендуемые пропорции исходной смеси (на 200 кг опилок) указаны в таблице.

Сферы применения, преимущества и недостатки

Оптимально подходит для возведения одно и двухэтажных жилых объектов. Из опилкобетонных блоков можно возводить различные хозпостройки (сараи, гаражи, бани).

С монолитным опилкобетоном работать сложнее, чем с блочным. Он пружинит при трамбовке и медленно набирает прочность, долго подсыхая в опалубке. Поэтому мы рекомендуем остановить свой выбор на блоках. Решив построить из них стены, нужно заранее позаботиться о покупке достаточного количества форм для отливки или сделать их своими руками.

От прочности материала напрямую зависит область его применения:

  • Блоки марок М5-М10 используются в качестве теплоизолятора;
  • Более прочные марки М15 и М20 применяют для кладки наружных стен.

К числу преимуществ опилкобетона кроме минимальной себестоимости можно отнести:

  • высокие санитарно-гигиенические характеристики (экологичен, биостоек, хорошо пропускает водяной пар);
  • прочность;
  • небольшой вес (снижаются расходы на возведение фундамента);
  • хорошие теплозащитные свойства;
  • стойкость к ударным, сгибающим и растягивающим деформациям (минимум усадочных трещин в кладке);
  • простота в обработке (легко режется, пилится, хорошо держит крепеж).

Один из существенных минусов данного материала – относительно высокое водопоглощение. В зависимости от плотности оно составляет от 8 до 12%. Этот недостаток устраняется путем обработки наружной поверхности кладки водоотталкивающими пропитками.

Особенности самостоятельного приготовления

Для того, чтобы приготовить качественные блоки, следует соблюсти рекомендуемые нормами пропорции опилкобетона и правильно подготовить сырье.

Свежие опилки и стружку в работу пускать нельзя. В них присутствуют сахаристые вещества, снижающие прочность цементного камня.

Для их нейтрализации применяют несколько способов:

  • Выдерживают под открытым небом на протяжении 3 месяцев. За это время процессы окисления завершаются и сырье становится пригодным для использования;
  • Вымачивают опилки в воде несколько дней;
  • Обрабатывают хлористым кальцием, аммиачной селитрой или жидким стеклом (на 40 массовых частей опилок берут 1 часть модифицирующей добавки).

Решив сделать опилкобетон своими руками, нужно правильно выбрать породу древесины для исходного сырья. Лучше всего для этого подходят ель, сосна и лиственница. Они отличаются высокой стойкостью к биоразложению.

Время, необходимое для схватывания готовой смеси также зависит от вида используемой древесины. Быстрее всего твердеет бетон, приготовленный на еловых опилках (10-12 часов). Для сосны это время составляет 16 часов, а для лиственницы – 4 суток.

Песок в опилкобетоне необходим для придания прочности и уменьшения усадки при сушке. Речной песок для этой работы не подходит. У него гладкие зерна, которые плохо сцепляются с другими составляющими смеси. Поэтому нужно покупать мытый карьерный песок.

Последовательность приготовления опилкобетонной смеси выглядит так:

  • Ведрами отмеривают песок и цемент в нужной пропорции;
  • Перемешивают их в бетономешалке;
  • Добавляют вымоченные в воде опилки и еще раз все перемешивают;
  • В раствор вводят известь и понемногу добавляют воду до момента достижения нужной степени удобоукладываемости.

При использовании добавок (без вымачивания) последовательность работ будет такой:

Загружают опилки в бетономешалку, добавляют раствор хлористого кальция и перемешивают 10 минут. После этого засыпают цемент, перемешивают, загружают песок, вновь перемешивают, добавляют известь и доливают понемногу воду.

Объем используемой воды зависит от степени сухости песка и опилок. Поэтому новичкам мы советуем начать работу с замешивания небольшого количества опилкобетона.

Если при сжимании из комка течет вода, то ее объем при следующем дозировании нужно уменьшить. Если смесь в руке распадается на части – воды в ней недостаточно. Подбирая таким методом количество жидкости, получают эластичную и однородную массу.

Для упрощения этой работы можно воспользоваться советами тех, кто уже занимался изготовлением опилкобетонных блоков. Практика показала, что объем воды, необходимой для производства 1м3 смеси составляет от 250 до 350 литров. При этом для блоков М5 и М10 жидкости нужно больше. Это объясняется тем, что в их составе содержится больше опилок, активно впитывающих жидкость. Для бетонов марок М15 (М20) количество воды не превышает 250 литров на 1м3.

Формы, укладка, сушка

В строительных нормативах нет четких указаний о стандартных размерах опилкобетонных блоков. Поэтому их габариты можно выбирать произвольно, ориентируясь на толщину стен, размер оконных проемов и расстояния от углов кладки.

Чаще всего для заливки используют готовые металлические формы для шлакоблоков размером 40х20х20 см или собирают их самостоятельно из досок.

На рисунке представлена удобная разборная конструкция, сделанная из досок. Она рассчитана на 9 блоков. Дна у нее нет. Его заменяет стальной лист, на который форму ставят для заливки. После завершения сушки форму разбирают, откручивая стяжные винты, и извлекают готовые блоки.

Для уменьшения веса блоков и ускорения сушки в них делают пустоты. Проще всего воспользоваться для этого стеклянными полулитровыми бутылками, вставляя их в сырую смесь и извлекая после ее схватывания. Ниже мы видим один из вариантов такой конструкции.

Изнутри доски следует оббить пластиком или листовым металлом. Это нужно для того, чтобы древесина не тянула воду из раствора и не пересушивала его.

Укладывая смесь в форму, ее нужно тщательно утрамбовать для устранения воздушных пустот. Температура воздуха во время сушки должна быть не ниже +15 С.

Выдержав смесь 3 суток, ее проверяют на готовность, проводя гвоздем по опилкобетону. Если он не оставляет на поверхности блоков глубоких царапин, то их можно извлечь из форм и оставить сохнуть под навесом еще минимум на 3 суток.

Наша справка: за 3 дня выдерживания в форме блок набирает 30% от своей марочной прочности. За 3-4 дня последующего досушивания его прочность увеличивается до 70%.

Финишный контроль качества – падение блока с высоты 1 метр. Качественный материал при этом не должен разрушиться.

Полезные советы по организации сушки:

  • Сквозняк ускоряет процесс высыхания;
  • Раскладывая блоки для досушивания, между ними нужно оставлять вентиляционные зазоры не менее 10 см;
  • При отсуствии навеса, материал нужно укрывать пленкой, защищающей его от дождя.

Завершающая операция сушки – складирование блоков в столбики. Их формируют, укладывая последовательно по два блока вдоль и на них сверху по два поперек (перевязка швов).

В таком виде материал должен лежать 1 месяц. За это время он достигнет 90% своей прочности. Для полной готовности блокам потребуется 3 месяца.

Советы по изготовлению качественных блоков:

  • Опилки перед загрузкой в бетономешалку нужно дважды просеять: сначала через сетку с ячейкой 1 см, затем через сито с ячейками 5 мм.
  • Для работы рекомендуется использовать цемент марки не ниже 400.
  • Трамбовку смеси лучше проводить механизированным способом (поверхностным вибратором).

Кладка опилкобетона полностью аналогична работе с арболитовыми и газобетонными блоками. Для усиления стен используют стальную сетку, прокладывая ее через каждые 3 ряда.

Отзывы о постройках из опилкобетона

При грамотном подходе к изготовлению данного материала он проявляется все свои лучшие качества. Поэтому, когда говорят про опилкобетон, отзывы в большинстве положительные.

Читать еще:  Керамзитовые блоки плюсы и минусы

Строения из него получаются теплыми, прочными и долговечными. Если же на этапе приготовления смеси, сушки блоков и кладки стен были допущены серьезные ошибки, то ждать высокого качества от возведенной постройки не приходится.

Жалобы на высокое водопоглощение материала, как мы уже отмечали, объясняются отсутствием качественной гидроизолирующей пропитки. Обычная цементно-песчаная штукатурка такую стену не защитит, поскольку легко пропускает влагу.

Изготовление арболитовых блоков в домашних условиях

Арболитовые блоки стали применять в малоэтажном строительстве еще с середины 40-х годов прошлого столетия. В то время было построено много заводов по его производству. В наше время он остается востребованным стройматериалом.

Арболитовые блоки изготавливаются из древесных опилок, стружек, цемента, воды и химических реагентов. Они относятся к классу легких бетонов. Их применение зависит от показателя плотности. Они могут использоваться:

  • в качестве теплоизоляционного материала;
  • для строительства стен без нагрузки;
  • для строительства хозяйственных построек.

Если показатель плотности меньше 500 кг/м3, то арболит считается теплоизоляционным. Если этот показатель находится в пределах от 500 до 800 кг/м3, то конструкционным. Преимущества использования арболитовых блоков в дешевизне составляющих, а значит и в общей себестоимости материала.

Арболитовые (опилкобетонные) блоки являются хорошими теплоизоляторами. Они прекрасно накапливают и удерживают тепло в доме. Производство блоков достаточно простое, поэтому из можно изготавливать своими руками.

Плюсы и минусы

Для того чтобы оценить опилкобетонные блоки как строительный материал, надо разобраться, какие у них плюсы и минусы. Они имеют следующие достоинства:

  • эластичность, высокая устойчивость к изгибаниям, защищает поверхности от растрескивания при усадке;
  • не подвержены гниению и грибку;
  • экологическая чистота. При эксплуатации не выделяют вредных веществ, не вызывают аллергии;
  • высокая пожаробезопасность: не горючи, хорошо переносят воздействие высоких температур;
  • устойчивы к истиранию, механическому воздействию, ударостойкие;
  • возможность изготовления изделий разных размеров и форм;
  • материал хорошо поддается обработке, в нем хорошо держится крепеж;
  • не требует монтажа армирующей сетки для оштукатуривания стен;
  • малый вес блоков дает возможность упростить фундамент и сэкономить на возведении постройки, спецтехнике и рабочей силе;
  • блок остается пластичным после окончательного высыхания, может сжиматься без потери целостности до 10%;
  • благодаря низкой теплопроводности хорошо держит тепло, что дает возможность сэкономить на отоплении. Стена из опилкобетонных блоков толщиной 30 см сохраняет тепло так же, как кирпичная толщиной один метр;
  • высокие звукоизоляционные характеристики, превосходящие кирпич в четыре раза;
  • долговечность и морозостойкость. Способны выдержать 25-50 циклов замерзания-оттаивания в водонасыщенном состоянии, что соответствует 50 годам эксплуаации.

Самый большой недостаток арболитовых блоков – высокая влагопроницаемость. Если материал накопит слишком много влаги, он может даже разрушиться.

С этим недостатком борются нанесением специальных защитных покрытий, покрывая стены гидро- и пароизоляционными слоями. Кроме того, арболитовые блоки неустойчивы к воздействию грызунов.

От грызунов стены можно защитить обшивкой из плит OSB, сеткой рабицей или после возведения фундамента сделать бетонную заливку высотой 50 см.

Технология изготовления

Производство опилкобетонных блоков состоит из следующих этапов:

  • сначала древесная стружка просеивается через сито с крупными ячейками. Стружка должна быть 30-150 мм в длину и не менее 5 мм в ширину;

опилки перед применением надо обработать: вывести из них сахарозу, которая отрицательно сказывается на прочности.

Для этого при заводском изготовлении добавляется специальный химический реагент на основе хлорида кальция. При изготовлении своими руками можно воспользоваться раствором негашеной извести или оставить опилки на свежем воздухе на 40-80 дней;

  • после просушки стружку снова следует просеять через сито для удаления мусора и остатков земли;
  • готовые опилки перемешиваются с цементом в форме, которая постоянно должна находится в состоянии вибрации. Затем добавляется вода и жидкое стекло. Вся смесь перемешивается в бетономешалке. Обычно пропорции следующие: шесть мешков опилок, один мешок цемента и два мешка песка. Чтобы исключить прилипание материала к стенкам, их обшивают линолеумом;
  • после перемешивания смесь заливается в форму для прессования. При этом смесь уменьшается в размерах на 30%;
  • блоки в формах-опалубках держат трое суток, затем опалубка снимается. Далее их выдерживают в помещении при температуре не ниже 15 градусов еще 10 дней, и после этого они готовы к использованию.
  • Самостоятельное изготовление

    Привлекательным в производстве древоблоков является низкая стоимость сырья, небольшие трудозатраты и простая технология производства. Поэтому можно изготовить арболитовые блоки своими руками. Такие блоки нельзя использовать для несущих стен, так как в домашних условиях невозможно соблюсти всю технологию.

    Процесс ручного производства занимает большое количество времени. Так как на сушку опилок для избавления от сахарозы потребуется три месяца и для достижения необходимой плотности древоблоков тоже потребуется не менее трех месяцев.

    Если не пугает длительность изготовления, то можно приступать к изготовлению блоков своими руками. В первую очередь надо приготовить необходимое количество древесных опилок, стружки или однородной щепы.

    Они могут оставаться после столярных работ, можно получить опилки с помощью рубильной машины, договориться на лесопилке, где их сжигают или выбрасывают. Опилки можно заменить хвоей, корой или листвой. При этом добавляемые компоненты не должны составлять более 5% от всего древесного наполнителя.

    Размер наполнителя должен быть толщиной не более 5 мм и длиной не более 25 мм. Если размеры больше, то наполнитель пропускают через дробомолку для получения нужного размера.

    Далее по технологии надо выдержать опилки на воздухе до 90 дней, чтобы испарилась сахароза. При этом опилки все время надо перемешивать, чтобы воздух попадал во все слои и равномерно испарялась сахароза. Для максимального эффекта опилки можно поливать окисью кальция.

    После сушки опилки просеивают через сито, чтобы избавится от загрязнений. Готовые опилки смачиваются с водой и перемешиваются с цементом марки 400 или 500. Пропорции при замешивании следующие: 4 части воды, 3 части древесины и 3 цемента.

    Материал подвергается химической обработке путем добавления к воде жидкого стекла. Чтобы ускорить процесс можно добавить в древесную массу хлористый кальций. Также в качестве добавок для блоков применяется смесь сернокислого алюминия и сернокислого кальция в соотношении 50/50. Для дезинфекции добавляется гашеная известь.

    Готовая смесь загружается в бетономешалку и перемешивается. Если смесь качественная, то она должна быть рассыпчатой и при сжатии не менять формы и не расплываться.

    Полученный арболит заливается в подготовленные формы. Формы следует обшить линолеумом, чтобы раствор не прилипал к стенкам формы.

    Залитый в формы раствор необходимо хорошо встряхнуть, чтобы удалить возможный воздух. Можно постучать молотком по стенкам, а лучше всего воспользоваться вибратором. В формах смесь выдерживают три дня. Затем готовые блоки должны еще три недели отлеживаться в помещении с температурой не ниже 15 градусов.

    Ниже перечислено оборудование, которое может понадобиться при производстве арболита своими руками:

    • станция для смешивания – 100 000 — 120 000 руб.;
    • комплект трамбовок – 10 000 — 15 000 руб.;
    • формы для прессования (30 штук) – 100 000 — 110 000 руб.;
    • камера для сушки– 300 000 — 350 000 руб.;
    • металлические поддоны – 20 000 — 30 000 руб.;
    • рубильная машина для щепы РРМ-5 – 150 000 руб.

    Дополнительное оборудование составит около 50 000 рублей. Если учесть еще другие расходы, которые составляют 75 000 рублей, то для организации производства арболита своими руками понадобится около 900 000 рублей.

    Древесно-цементные стройматериалы

    Блоки из опилок и цемента

    Сейчас в строительстве никого не удивишь композитными материалами. То, что ещё вчера только мирно сосуществовало, сегодня по новым технологиям дополняет друг друга, смешивается. А в результате получаются материалы, обретшие лучшие качественные характеристики от смешиваемых компонентов, а то и вообще новые свойства. К таким материалам относятся и древесно-цементные. Мы ведь знаем, что при замешивании растворов нужны наполнители. Так почему в качестве наполнителя не быть древесным отходам? Польза двойная: и отходы пойдут в дело, решая проблему их утилизации, и бетон станет намного легче.

    Виды древесно-цементных материалов

    Так как в качестве наполнителя можно добавлять разные по размеру и структуре древесные материалы, а добавление цемента и других компонентов может быть в разных соотношениях, то древесно-цементных материалов может быть несколько. Вот основные из них:

    • — арболит;
    • — фибролит;
    • — опилкобетон;
    • — ЦСП (цементно-стружечные плиты);
    • — ксилолит.

    А так как различие в составе ведёт к различию в свойствах, получаются материалы с различными эксплуатационными характеристиками. Это позволяет применять древесно-цементные материалы в строительстве довольно широко.

    Арболит

    Это лёгкий бетон из древесной дроблёнки, воды, химдобавок и минерального вяжущего, чаще всего портландцемента. Дроблёнку получают и из лиственных, и из хвойных пород, возможно даже наполнение бетона кострой льна или конопли, соломой-сечкой, измельчёнными стеблями хлопчатника.

    Технология производства арболита такова:

    1. 1. Древесные отходы транспортёрами подаются в рубительную машину.
    2. 2. Полученная щепа отправляется в молотковую дробилку.
    3. 3. Пневмотранспортёр подаёт получившееся в вибрационный грохот, откуда пыль и мелкая дроблёнка идут в бункер с отходами, крупная дроблёнка отправляется на повторное дробление.
    4. 4. Нужная фракция дроблёнки поступает в ванну замачивания, оттуда через дозатор в смеситель.
    5. 5. Через другие разные дозаторы в смеситель подаётся цемент, вода и химдобавки.
    6. 6. Полученная смесь в формах уплотняется прессами, либо вибропрессовальными установками.
    7. 7. Формы с арболитом подаются тепловую обработку и сушку.

    Применение арболита: перегородки, плиты для полов, перекрытий и покрытий, крупноформатные стеновые панели, стеновые блоки и т.п.

    Фибролит

    Он представляет собой плиты, сделанные из древесной стружки и минерального вяжущего. Стружка длиной свыше 35 см и шириной 5- 10 мм размалывается до состояния шерсти. Далее технологический процесс выглядит так: стружка минерализуется хлористым калием, увлажняется и смешивается с цементным тестом, прессуются плиты при 0,4 МПа. Потом следует термическая обработка в камерах твердения и сушка.

    Фибролит применяется как для возведения стен, так и в качестве заполнителя и изоляционного материала в каркасных конструкциях. Следует отметить, что при использовании фибролита как стенового материала, его следует штукатурить, а где влажность повышена, его использовать вообще нельзя.

    Опилкобетон

    Это лёгкий бетон из песка, портландцемента и древесных опилок. Технология такова: опилки и мелкие стружки засыпаются в смеситель, туда же подаётся вода с минеральными добавками и портландцемент. Всё это перемешивается, разлаживается в формы и уплотняется. Чтобы опилкобетон быстрее твердел, его в течении суток выдерживают в тепловых камерах при температуре 40-60°С.

    Опилкобетон идёт на производство панелей и стеновых блоков, используется для изготовления чистых полов.

    Цементно-стружечные плиты

    Из древесно-цементных материалов они используются чаще всего. На их изготовление идёт древесная стружка, потом из неё готовится цементно-стружечная смесь, путём смешения стружки с водой, цементом и минеральными добавками, далее следуют дозирование, формование, прессование и тепловая обработка.

    Цементно-стружечные плиты морозостойки, огнестойки и биостойки. этим обосновано их применение в сборном домостроении. При этом их можно использовать и для фасадных работ и для внутренней отделки. Они не боятся повышенной влажности, хорошо зарекомендовали себя на реставрационных работах.

    Есть у цементно-стружечных плит и недостатки. Большая плотность (до 1,4 т/м³) делает затруднительным подъем плит для облицовки последних этажей домов без лебедок и лесов. Также у них невысокая прочность на изгиб, плиты могут ломаться. Одновременно они очень прочны к продольной деформации, по этой причине используются для упрочения каркасов домов.

    Ксилолит

    Он состоит из магнезиального вяжущего, щелочестойких пигментов и опилок, в которые добавлены тонкодисперсные минеральные вещества: асбест, мраморная мука, тальк.

    При производстве опилки просеивают через два сита (оставшееся на 1 сите и просеявшееся через второе в технологическом процессе не участвует). В смесителях приготавливают вяжущее: сначала подаётся магнезит, потом красящие пигменты, затем хлористый магний (как отвердитель). Эта смесь подаётся в другой смеситель, где она уже перемешивается с опилками около 5 минут.

    Далее плиты формуются под значительным давлением (до 10 МПа), при высокой температуре (до 95°С) затвердевают в камерах отверждения. Затем для полной кондиции плиты сохнут на складах две недели. Для того, чтобы повысить водостойкость, плиты пропитывают гидрофобными составами. Наиболее часто эти плиты используются для производства полов.

    Еще о изделиях на основе лесометериалов:

    Опилкобетон

    Настоящую революцию в строительном деле не так давно произвел опилкобетон, или, по-иному, арболит.

    Назвать этот материал новым нельзя, так как строители-самоучки начали использовать его довольно давно, однако, благодаря грамотной рекламе и раскрутке, этот сравнительно дешевый и прочный материал набирает популярность в среде строителей и просто интересующихся ремонтом и строительством своими руками людей.

    Преимущество этого материала, прежде всего в том, что его сравнительно легко приготовить своими руками. Особенностью же опилкобетона многие называют его чрезвычайную прочность при довольно небольшой цене.

    Состав материала

    Суть опилкобетона очень проста, это видно даже из названия. Необходимо замесить в нужной пропорции бетон и древесные опилки. После того как смесь застынет, получаются блоки, использовать которые можно в строительстве.

    Сразу стоит уточнить, что опилкобетонные блоки больше подходят для нежилых помещений, таких как гаражи, сараи или помещения для содержания мелких домашних животных (кроликов, кур и прочих).

    В зависимости от процентного содержания элементов в составе опилкобетона, различаются его характеристики. Если превалирует содержание опилок, блоки лучше держат тепло, если же больше содержание песка, получаемый материал намного крепче.

    При строительстве из опилкобетона, рекомендуется сочетать различные по составу материалы, для того чтобы построенное строение было и теплым, и прочным.

    Дом из опилкобетона.

    Рецептов приготовления опилкобетона довольно много, но среди них есть несколько наиболее оптимальных и распространенных. Так, по «экономичному» рецепту необходимо два ведра цемента, два ведра глины и десять ведер опилок.

    Ингредиенты необходимо смешать, добавив туда воду, после чего оставить в форме для последующего застывания. В зависимости от погоды и сорта используемых опилок различается время застывания блока.

    Самое тяжелое, как считают производители самодельных блоков, замешать массу. Некоторые используют для этого мотоблок, кто-то пользуется перфоратором.

    Согласно второму рецепту, используемому для теплоизоляции, нужно смешать два ведра цемента и по шесть ведер опилок и извести. К сожалению, теплоизоляция данного состава будет не очень хорошей, но все же выше, нежели у предыдущего рецепта.

    Блоки для увеличения теплоизоляции можно делать полые. В таком случае внутрь можно засыпать любой теплоизолирующий материал и существенно повысить теплоизоляцию помещения.

    Преимущества

    Плюсов у опилкобетона очень много. Этот материал долговечный, так как влага на него практически не действует, микроорганизмы и плесень тоже. Благодаря натуральным элементам, входящим в состав опилкобетона, он никак не влияет на здоровье и окружающую среду.

    Арболит абсолютно не горюч, а также обладает исключительными звукоизоляционными свойствами. Особенно он ценим строителями за легкость в обработке, его можно без труда распилить, просверлить, вбить гвоздь или прикрутить шуруп.

    Арболитовые блоки почти идеально сочетаются со штукатуркой и бетоном, что делает их облицовку довольно простой задачей.

    Опилкобетон и арболит — стеновые блоки

    В малоэтажном строительстве широко применяются местные и самодельные строительные материалы. Это позволяет снизить цену, но требует от застройщика находчивости и трудолюбия. Опилкобетон сделанный своими руками — один из таких материалов.

    Что такое опилкобетон

    Главный компонент опилкобетона – древесные опилки, вернее, мелкие древесные отходы. Опилки, стружка от строгального станка, мелкие обрезки — всё идёт в дело. Наиболее прочный материал получается при использовании специально подготовленной щепы, но это будет уже арболит — материал заводского изготовления. На него имеется свой ГОСТ.Для опилкобетона используются те древесные отходы, которые имеются в наличии. Специально их не готовят. Форма и размеры деревянных частиц могут быть не оптимальны. Добавка в смесь песка позволяет заполнить промежутки и получить блоки приемлемой прочности и геометрии. Можно сказать, что цемент и песок образуют жёсткий каркас блока.

    Подготовка опилок и стружки

    В литературе или интернете можно встретить рекомендации просушить опилки под навесом в течение полугода или минерализовать опилки известью. Нужные ли это рекомендации? Нужные, но не всем.

    Стружка и опилки могут иметь разное происхождение. Это могут быть отходы лесопильного производства. Опилки от переработки свежего леса имеют высокую влажность, содержат крахмал и сахар. Такие опилки необходимо долго сушить под навесом.

    Стружка может быть получена при производстве столярных изделий. В этом случае никакая дополнительная обработка не требуется. Материал для столярного производства проходит длительную сушку в автоматической камере. Дерево там не только сушат, но и увлажняют, затем снова сушат. Через месяц такой обработки древесина приобретает свойства, идеально подходящие для столярных работ. А ещё, до сушильной камеры, доски подвергают естественной сушке. Просто выдерживают в штабеле в течение года.

    Получается, что сушка и минерализация опилок требуется, только если это опилки от пиления свежего, ещё живого, леса. Это возможно только в лесных районах страны. То есть там, где построить сруб будет ещё дешевле и проще. А вот мебельное производство, на привозном сырьё, может быть где угодно. Но не стоит использовать опилки и обрезки древесно-стружечных плит. Они не годятся.

    Рецепты опилкобетона своими руками

    Рекомендуемые пропорции компонентов опилкобетона можно найти во многих источниках. Есть рецепты без применения песка или цемента, с добавлением извести или глины. При необходимости можно подобрать рецепт под свои возможности.Известно, что глина обладает водоудерживающими свойствами. Это делает недопустимым добавление глины в шлакоблоки или другие стеновые материалы. Опилкобетон — другое дело. Опилки впитывают воду. Это вынуждает заранее прекратить работу и просушить блоки до наступления морозов, в штабеле или в виде готовой стены.

    Из проверенных практикой рецептов, можно предложить такой: цемент, песок, стружка и опилки в соотношении 1:1:5. Блоки из такой смеси прочные, тёплые на ощупь, имеют хорошую геометрию, не требуют обязательной штукатурки наружной поверхности. Известны случаи, когда не использованный в строительство блок валялся на даче под открытым небом лет восемь и не получил никаких повреждений. Довольно популярным является соотношение 1:3:7. По сравнению с предыдущим оно позволяет получить больший объём стенового материала из того же количества цемента.

    Количество воды

    Воду при замешивании стоит добавлять с осторожностью. При её избытке ждать твердения блоков придётся долго. Недостатка же воды не будет, поскольку её запас есть в древесных опилках. Поэтому, перемешивая, добавляем воду, и как только смесь может лепиться, наполняем формы. Не забываем о трамбовке. Срок разборки формы будет зависеть от избытка воды. Если блоки затвердели лишь на третий день – это неудобно, но не окажет влияния на их прочность.

    Учитывая эти советы, нетрудно своими руками изготовить стеновые блоки. Благадаря материалу, блоки будут теплые и достаточно прочные.

    Особенности арболита

    Основой арболита (или по-другому легкого бетона, древобетона, опилкобетона) являются химические добавки и представленные в большом количестве органические, цементно-вяжущие заполнители. Арболит производят в виде готовых стройблоков и плит.Минерализуют наполнитель жидким стеклом, хлоридом и нитратом кальция, сульфатом алюминия и другими веществами, способными эффективно бороться с негативным воздействием органических соединений на застывание цементной массы. В качестве органики обычно применяют: щепу древесины, древесные части стеблей – костру льна и конопли, измельченную солому и стебли хлопковых растений.

    Важным достоинством арболита считается его удивительная прочность. Конструкционные виды способны выдерживать даже очень сильные нагрузки и деформацию, обладают ценным свойством к самовосстановлению после временного превышения предельной нагрузки.Отличное звукопоглощение, экологичность, низкая теплопроводность, стойкость к горению, низкая стоимость, удобство и простота в обработке – все эти качества делают легкий бетон незаменимым при возведении зданий малой этажности любого назначения (дома, бани, гаражи, магазины, кафе, промышленные здания и др.).

    Также идеален для возведения внутренних перегородок и не капитальных стен зданий, часто используется в качестве материала для тепло- и звукоизоляции потолков, стен и др.

    Что такое блоки из арболита (цемент с опилками)

    Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента. У этого строительного материала много преимуществ: низкая теплопроводность, хорошее звукопоглощение, пожаростойкость, прочность при изгибе, минимальная нагрузка на фундамент. К недостаткам относят потребность в защите от прямого воздействия влаги и относительно высокую стоимость. Несмотря на дешевизну сырья, готовые заводские заготовки стоят дороже пенобетона (от 3500 рублей, в сравнении с 3800 за 1 м3), в частном строительстве целесообразно выяснить, как самому сделать блоки или монолитную стену из арболита. Технология изготовления в домашних условиях несложная, важными нюансами являются однородность замеса, качество опилок и цемента.

    Описание, состав и характеристики

    Материал имеет низкую плотность (около 500 кг/м2), до 80 % основы представляет древесная щепа. Размеры опилок регламентированы, максимальные длина/ширина/толщина составляют 40×10×5 мм, соответственно. Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья, включение подобных материалов не должно превышать 5 %. Оптимальными по качеству считаются блоки из опилок и цемента, длиной до 25 мм, шириной от 5 до 10, толщиной от 3 до 5. Также, в состав входят портландцемент с маркой прочности не ниже М400, песок, известь и добавки, растворенные в воде: жидкое стекло, сернокислый алюминий или хлористый кальций. Оптимальное содержание примесей — 2–4 %, нарушение этого условия приводит к резкому снижению качества.

    Основные технические характеристики арболитовых блоков:

    • Средняя плотность — 400–850 кг/м2.
    • Прочность на сжатие — до 3,5 МПа.
    • Модуль упругости — от 250 до 2300 МПа.
    • Теплопроводность — 0,8–0,17 Вт/(м∙С).
    • Морозостойкость — до 50 циклов.
    • Усадка блоков — минимальная, не более 0,8 %.
    • Влагопоглощение: от 45 до 85 %.

    Это экологически чистый строительный материал со стойкостью к грибку и плесени. Благодаря высокой упругости, арболитовые блоки не растрескиваются при сдвиге основания здания, в отличие от газо- или пенобетона. Чем больше их плотность, тем сильнее проявляются теплоизоляционные свойства и прочностные характеристики. Несмотря на наличие в составе опилок, арболит относится к Г1 группе горючести и образует мало дыма.

    Особенности применения

    Согласно ГОСТ 19222-84 и СН 549-82, при установке зданий из бетона на основе щепы, рекомендуемая толщина составляет 38 см, но на практике проще сделать кладку из строительных блоков 500×300×200, уложив их плашмя. Из арболита с маркой прочности М5 возводят фундаментные и наружные стены, из М10 — реконструируют или отделывают подвалы, М15 и М20 используется для внутренних перегородок и облицовки. Присущая упругость позволяет устанавливать здания на любом типе грунта, но при условии обязательной гидроизоляции и подъеме основания выше уровня земли. Материал оптимален в малоэтажном строительстве (до 2 этажей), возводить более высокие дома из арболитовых блоков запрещают строительные нормативы (из-за их низкой плотности).

    К важным нюансам этой технологии относят потребность в отделке: фасадной для защиты от пропускания влаги, внутренней — с той же целью и для усиления декоративности. Для облицовки наружных стен рекомендуют сделать навесную фасадную систему или провести оштукатуривание. Внутренняя отделка должна «дышать», в противном случае арболитовые блоки начнут накапливать влагу и потеряют свои утепляющие свойства. Существует еще один недостаток технологии — арболит прогрызают мыши, для его устранения стены армируют металлической сеткой или отделывают декоративным бетоном (как вариант — нижний участок выполняется из другого материала).

    Как сделать блоки своими силами?

    Для изготовления заготовок потребуется прямоугольная форма с нужными размерами. Ее можно сделать из дерева или металла, важно, чтобы она была устойчивой и не шаталась при заполнении смесью. Для снижения степени поглощения влаги деревом и предотвращения налипания раствора, стены формы оббивают линолеумом, листовой сталью или обматывают плотной пленкой, смазанной жидким мылом.

    Первый вариант используется чаще всего, для облегчения вынимания заготовок рекомендуется смазать внутреннюю поверхность промышленным маслом. Также, для изготовления арболитовых блоков своими руками, потребуются строительное сито с ячейками 10×10 мм и бетономешалка, желательно найти вибропресс или другое оборудование для трамбовки бетона из опилок.

    Следующий этап — подготовка сырья: древесная щепа для вывода сахара поливается окисью кальция, выдерживается не менее 3 дней на открытом воздухе, в течение которых она периодически перелопачивается. Для очищения от грунта, коры и неформатных по размеру частиц сырье просеивают через строительное сито, после чего оно вымачивается в воде с растворенным жидким стеклом или гашеной известью.

    Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают. В состав вводится свежий портландцемент высокого качества с маркой прочности от М400, пропорции зависят от требуемой плотности материала.

    Иногда в смеси нет других наполнителей (пропорции 3:3:4, последняя часть — вода), такие марки самые тяжелые, в других случаях используется соотношение 1:2:6 (на 1 долю цемента приходится 2 — песка и 6 — опилок) или вводится известь. Среднее соотношение В/Ц — 1:1, пропорции вяжущего напрямую зависят от ожидаемого класса прочности.

    К примеру, для изготовления арболитовых блоков средней плотности нужно сделать раствор из 200 кг опилок, 150 цемента, 100 извести и 350 песка, для меньшей — доля щепы остается неизменной, а остальных наполнителей — снижается в 1–2 раза. После замешивания смесь послойно заливают в форму, трамбуют и выдерживают около суток (а монолитную опалубку — до 4 дней). Блоки, сделанные своими руками, сушат не менее 2 недель на сквозняке, окончательный набор прочности достигается через 1 месяц (как у обычных бетонов).

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector