Urbos.ru

Стройка и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства газосиликатных блоков

Газосиликат: нюансы производства

Этот ячеистый строительный материал сегодня используется в разных сферах строительства. А производство газосиликатных блоков может стать прибыльным бизнесом.

Популярность газосиликата объясняется просто:

  • материал считается экологически чистым;
  • низкий вес газосиликата значительно снижает затраты на обустройство фундамента здания;
  • четкая геометрия газосиликатных блоков обеспечивает простой и быстрый монтаж;
  • для соединения блоков можно использовать клей, а не цемент;
  • более низкая, по сравнению с кирпичом и ячеистым бетоном, цена;
  • негорючесть;
  • высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики;при толщине стены в 50 сантиметров необходимость делать наружное утепление отпадает;
  • легкость отделки;
  • стойкость к гниению;
  • простота обработки.

Можно нередко встретить сравнение газосиликата с пенобетоном. Однако, обладая одинаковой прочностью, эти материалы отличаются плотностью и теплопроводностью: у газосиликата они ниже. Если же плотность и теплопроводность равны, то блоки из газосиликата более прочные.

Все это способствует росту спроса на этот материал, соответственно, делает производство газосиликата выгодным бизнесом.

Патент на изобретение

Технология была изобретена в начале двадцатого века. А примерно в 1920 году была усовершенствована шведским архитектором Эрикссоном, который в 1924-ом получил патент международного образца на автоклавный способ производства газосиликата. Метод быстро стал популярным в Швеции, откуда распространился по другим странам.

Организация производства газосиликатных блоков, безусловно, требует определенных знаний и наличия начального капитала. Однако при грамотном подходе, как утверждают специалисты, вложения окупаются достаточно быстро.

Главное условие успеха — технология производства газосиликатных блоков должна соблюдаться досконально. Только тогда конечный продукт будет обладать заявленными характеристиками.

Также предлагаем ознакомится со статьёй, в которой мы сравним такие материалы как газобетон и пенобетон.

Работа под давлением

На первом этапе производственного цикла исходное сырье необходимо очистить от крупных включений и мусора. Это делают с помощью специального сита. Все ингредиенты — цемент, негашеная известь, кварцевый песок, газообразующая добавка (алюминиевая пудра) и вода, перемешиваются в бетоносмесителе.

Готовый состав заливается в специальные формы, которые затем проходят термическую обработку в автоклаве. Высокая температура (200˚С) и давление (10 — 12 атмосфер) провоцируют химические реакции, в результате которых выделяется газ – в материале образуются поры.

Закончив «выпекание», блоки на некоторое время оставляют в автоклаве. Это необходимо, чтобы конечный продукт набрал нужную прочность и хорошенько просох.

Точная геометрия

Затем материал разрезают на одинаковые блоки. Отходы, которые при этом получаются, можно снова пустить в работу, добавив к смесит для новой партии. Получается практически безотходная технология.

Поскольку газосиликат – материал пластичный, очень легко режется (можно резать даже болгаркой или станком для резки камня) и обрабатывается, можно делать блоки разных размеров и конфигурации. Стандартные для России габариты — 60 х 30 х 20 сантиметров. В ширину блоки могут быть от десяти до пятидесяти сантиметров. В высоту – от двадцати до тридцати.

Выгодный бизнес

Технология достаточно проста, и это становится причиной, по которой множество людей решаются организовать производство газосиликатных блоков. Видео, размещенное в интернете, позволяет подробно познакомиться с процессом и узнать о различных тонкостях изготовления этого материала. По большому счету, наладить производство газосиликата можно даже в собственном гараже или подсобном помещении на даче.
Однако без специального оборудования обойтись не удастся.

Специальное оборудование

При изготовлении газосиликата используются специальные станки – установки для производства блоков. Сейчас в продаже есть оборудование разных габаритов, в том числе – довольно компактное, для размещения которого не требуется много места. С их помощью можно работать на рынке мелкого опта. Но при желании брать крупные заказы понадобится приобрести более производительную технику. Впрочем, все можно делать постепенно. Начав с малого, создать внушительное производство газосиликата. Способы развития своего бизнеса каждый предприниматель выбирает самостоятельно.

Внутри и снаружи

Сегодня выпускается несколько видов газосиликатных блоков, которые отличаются разной плотностью материала.

Конструкционно-изоляционный газосиликат имеет плотность 500-900 кг/куб.м. Теплоизолирующий — 350-400 кг/куб.м. При плотности более 700 кг/куб.м этот строительный материал может использоваться при возведении многоэтажных зданий.

Из газосиликатных блоков делают стены внутри строений и наружные. Есть разновидности блоков, предназначенные специально для устройства проемов окон и дверей.

Газосиликатные блоки можно назвать универсальным строительным материалом, легким и теплым. Однако у него есть свои особенности: например, он очень быстро впитывается влагу, и характеризуется высокой способностью водопоглощения. Поэтому строить из него здания в слишком влажном климате, где влажность составляет более шестидесяти процентов, не целесообразно.

Технология изготовления блоков из газосиликата

Технология изготовления газосиликатных блоков проверена временем и полностью автоматизирована, предлагаемое современное оборудование позволяет быстро получать готовую к кладке продукцию при минимуме трудозатрат. Стартовые вложения зависят от комплектации, при желании изделия формируют даже дома, но лучшие производительность и качество достигаются при запуске полной линии в заводских условиях. Сырьем служат доступные природные материалы: цемент, песок, известь, гипс, отходы и обрезки могут использоваться повторно в следующей партии. При налаженной системе сбыта расчетный срок окупаемости составляет 4 месяца.

Производство блоков включает в себя стадию подготовки сырья (тщательного просеивания, размола песка), получение песчаного шлама и смешивания его с остальными компонентами, в том числе основной вспениватель – алюминиевую пудру, разлив по формам и выдержку, разрезание, автоклавную обработку и упаковку. Плотность, размеры ячеек и другие характеристики газосиликата регулируются изменением состава, строгое соблюдение пропорций является одним из главных требований технологии. Приготовленная газобетонная смесь остается в формах на 3-4 часа, в течение которых происходит вспучивание, требуемая температура окружающего воздуха – +40 °C. Процесс длится до окончания выделения водорода, перед распалубкой смесь выдерживается еще как минимум час.

От качества выполнения последующих этапов схемы технологии напрямую зависят рабочие характеристики изделий: геометрическая точность размеров, прочность, морозостойкость и другие. На стадии формовки с будущих газосиликатных блоков срезаются кромки, при необходимости – выполняются пазы. В домашних условиях достичь нужной ровности сложно, правильная резка возможна исключительно при использовании струн или фрезерных установок. Плюсом производства в данном случае является безотходность.

Полученные блоки из газосиликата нуждаются в термообработке паром при высоком давлении. Для достижения условий (+200°C, 10-12 атм) они помещаются в специальные камеры – автоклавы. Такая обработка усиливает воздухообмен между ячейками и упрочняет их стенки, изделия лучше держат тепло и противостоят влаге. Блоки, изготавливаемыми своими силами (так называемый домашний газобетон), без помещения в автоклавы, значительно уступают в прочности и точности форм и подходят разве что в качестве теплоизоляционных.

Читать еще:  Как самому сделать керамзитобетонные блоки?

Необходимое оборудование для производства

Полностью укомплектованная схема включает в себя следующие системы:

  • Дробления, подготовки и транспортировки компонентов: бункеры, дробилки и мельница, конвейеры, элеваторы, дозирующий узел с электронным контролем.
  • Заливки и замеса – смеситель, платформу с формами и систему распределения.
  • Резки и формовки: струны, ножи, захваты и рычаги для переворачивания.
  • Набора прочности и термообработки – автоклав, котел и паропровод.
  • Упаковочную линию.

При изготовлении газосиликата в домашних условиях нужное оборудование есть не всегда, на практике можно обойтись без мельниц и конвейерной линии, достаточно купить машины для перемешивания и резки. В этом случае важно придерживаться выбранных пропорций и порядка действий, рекомендуется уменьшить порции замеса для достижения однородного состояния. Потребность в формах остается, при желании их делают своими руками. Качество получаемых газосиликатных блоков будет сомнительным, для несущих конструкций они не подойдут.

Сырье и пропорции

Основные используемые вещества и их требуемое количество для производства материала приведены в таблице:

Наименование компонентаРасход на 1 м3, кгОриентиро-вочная цена за 1 т, рублиЗатраты на сырье для 1 м3, рубли
Кварцевый песок4501000450
Известь (негашенная)1203000360
Цемент602500150
Гипс15250037,5
Алюминиевая пудра0,560003
Вода450 лот 70 за 1 м31,5
Итоговые затраты на сырье для изготовления 1 м3 газосиликата1032

Помимо вышеперечисленных при планировании массового производства газосиликатных блоков своими руками учитываются расходы на электричество и нагрев пара. Для обслуживания заводской линии и непрерывного процесса потребуются силы как минимум двух человек. Доля переменных затрат значительная (от 20 % и выше), при запуске в полную силу возрастает необходимость в складе для хранения сырья и готовой продукции. Полученные изделия готовы к использованию после остывания и проверки качества.

Стоимость оборудования для производства блоков

Доступные линии для изготовления газосиликата предлагает Китай и отечественные фирмы, стартовые затраты на приобретение составляют (для мини-завода, выпускающего от 2500 м3 в месяц):

Тип оборудованияМинимальная цена, рубли
Шаровая мельница725 000
Вибросито22 000
Дозатор30 000
Мини смеситель газосиликата40 000
Формы для заливки (35 шт)45 000
Конвейерная лента100 000
Котел для выработки пара и линия для его подачи420 000
Станок для резки газосиликатных блоков30 000
Автоклавная установка1 000 000
Общая величина вложений2 412 000

На начальных этапах запуска линии допускается замена смесителя для газосиликата обычной бетономешалкой, отсутствие конвейерной ленты и погрузчика. При планировании развития производства потребуется стационарное помещение общей площадью не менее 3000 м2, минимальные затраты на обустройство фундамента для автоклава, котла и коммуникаций составляют 100000 рублей.

Себестоимость продукции во многом зависит от доступности сырья и энергоресурсов, а итоговая прибыль – от конъюнктуры рынка, крайне важно привлекать покупателей заранее. Применение специального оборудования гарантирует качество газосиликатных блоков и одинаковость их характеристик. Технические условия и параметры изделий контролирует ГОСТ 31360-2007, проверка их свойств, веса и размера – обязательный этап производства.

Технология изготовления газосиликатных блоков

Главная > Курсовая работа >Строительство

Впервые газобетон получил в 1889 году Гофман (Прага). Он примешивал к пластичным цементам и гипсовым растворам кислоты и углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создал пористое строение у затвердевшего потом раствора. Патент Гофмана не получил практического применения.

Следующий шаг в этом направлении был сделан в 1914 году, когда Аулсворт и Дайер (США) предложили применять в качестве газообразователя порошки алюминия, цинка и некоторых других металлов, которые при взаимодействии с Са(ОН) 2 выделяли водород и действовали как вспучивающие добавки. Это изобретение следует считать началом современной технологии газобетона.

В 1922 году Адольф и Поль (Германия) применили перекись водорода (пергидроль Н 2 О 2 ) для вспучивания бетонной смеси. Однако для массового производства газобетона применение пергидроли оказалось нецелесообразно и неэкономичным.

Практическое значение для развития производства газобетона имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918 – 1929 годах. Он предложил вспучивать пластическую смесь извести с тонкоизмельченными кремнеземистыми веществами и добавкой цемента (10%) при взаимодействии алюминиевого порошка и Са(ОН) 2 предусматривалось твердение поризованной известково-кремнеземистой массы в автоклаве при 8 атмосферах.

В дальнейшем развитие технологии газобетона по способу Эрикссона сначала в Швеции, а затем и в других странах пошло двумя путями. Одим из путей привел к началу производства газосиликата, названного итонгом. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

Начало развития производства газоблоков в нашей стране было положено в 1929 году. Великая Отечественная война прервала этот процесс и к теме ячеистых бетонов вернулись уже в 60-х годах. С начала 70-х годов, как в СССР так и за рубежом, широкое развитие получило производство газобетона и газосиликатобетона по резательной технологии. В связи с этим к 2000 году явно стал назревать вопрос введения резательного комплекса в регламентированный состав оборудования для производства пенобетона, да и для производства газобетона, так как применение прогрессивной резательной технологии в отличие от формования изделий в индивидуальных формах позволяет:

1. осуществлять производство всего ассортимента изделий из ячеистого бетона в формах одного размера;

2. проводить автоклавную обработку массивов, что способствует увеличению оборачиваемости форм и снижению металлоемкости парка форм в 2..3 раза;

3. повысить до 0,4..0,45 коэффициент заполнения автоклава и соответственно снизить на 20…30 % удельные энергозатраты на 1 куб. м. ячеистобетонных изделий;

4. увеличить производительность формовочных линий в 2 раза за счет увеличения объема формуемых массивов ячеистобетонного сырца;

5. резко уменьшить количество ручных операций

Основные преимущества газобетона:

1.Отличные тепло- и звукоизоляционные свойства

2. В отличие от пенобетона, не требует защиты от влаги (внешней штукатурки).

4. Экологическая чистота.

5. Легко обрабатывается (можно пилить ножовкой, заколачивать гвозди)

6. Универсальность в применении.

1. Исходные данные для проектирования

Читать еще:  Как правильно класть газосиликатные блоки?

1.1 Характеристика изделия и требования стандартов, предъявляемые к нему.

Это нужно знать, при производстве газосиликатного блока

Главное отличие технологии производства газосиликатных блоков от газобетона и других ячеистых бетонов — это используемые материалы (смесь извести и молотого песка).
Стена из газосиликата в сравнении с пенобетоном одинаковой плотности, прочнее.

Технология

Основные компоненты, из которых изготавливаются газосиликатные блоки: цемент, песок известь, вода и алюминиевая пудра.

Для того чтобы в смеси начали образовываться пузырьки, в нее добавляется алюминиевая пудра, в результате чего выделяется водород и образуются пузырьки.

Для получения материала высокого качества, пузырьки должны равномерно распределяться по всему объему и быть одинакового размера.

Твердение смеси может происходить и в естественных условиях, от способа изготовления будут зависеть эксплуатационные характеристики материала. Чтобы получить блоки максимальной прочности, необходимо обязательно использовать автоклав.

Для частного строительства одноэтажных домов или подсобных помещений, будет достаточно блоков изготовленных неавтоклавным способом, затраты на их производство минимальные.

После создания смеси, она заливается в формы и в них твердеет, после чего нарезается по размеру.

Армирование

Для увеличения прочности, в состав добавляют модифицированные добавки, армирующие волокна. Чтобы сократить время твердения материала, в смесь добавляют хлорид кальция.

Такие блоки подойдут для кладки стен одноэтажных зданий или для межкомнатных перегородок.

Используемое оборудование

Независимо от способа изготовления газосиликатных блоков, для их производства требуется специальное оборудование. Смешивание всех компонентов проводится в смесителе, чтобы получить однородную смесь заданной консистенции.

После приготовления раствора, его заливают в формы, которые имеют съемную опалубку, а после их застывания, для нарезания блоков заданных размеров, используют резательное оборудование.

Если предусмотрено использование автоклава, блоки помещают в него и выдерживают определенное время при высокой температуре и высоком давлении. Если в процессе производства автоклав не используется, то они отправляются на упаковку.

Могут изготавливаться блоки, имеющие зацепление типа шип-паз или без него. Применение пазогребневых блоков позволяет увеличить теплоизоляционные характеристики дома и получить более прочное зацепление их между собой, поэтому прочность здания увеличивается.

Расчет себестоимость

Необходимые материалы и оборудование

  • цемент – около 4 тыс. руб./т.;
  • паста алюминиевая — 6 тыс. руб/кг.
  • песок кварцевый – около 1,5 тыс. руб./т.;
  • известь негашеная – от 3 тыс. руб./т.;
  • мех. сито – от 30тыс. руб.;
  • мельница – от 600 тыс. руб.;
  • растворосмеситель – от 40 тыс. руб.;
  • автоклав – около 1 млн. руб.;
  • дозаторы – от 40 тыс. руб.;
  • формы для блоков – около 50 тыс. руб./шт.;
  • шаблон для резки с комплектом пил и/или фрезерный станок;
  • автопогрузчик;
  • парогенератор с паропроводом – около 400 тыс. руб.;
  • различные ёмкости.

Окупаемость

Себестоимость продукции равна 2200 рублей за 1 куб. м. учитывая стоимость материалов и расход электроэнергии (около 500 руб. на 1 куб. м. продукта).

Стоимость материала на рынке составляет от 3000 до 4000 руб. Производство вполне может окупиться за 4 — 6 месяца.

Полезное видео

Как производят газосиликатные блоки, видео:

Производство газосиликата: способы и технология

Строительство качественных зданий представляет собой не только выполнение всех требований к проведению работ, но также он включает не маловажный фактор – подбор сырья. На данный момент на рынке для строительства предлагается много современных материалов с хорошими техническими характеристиками. Среди них можно отметить один из видов пенобетонов – газосиликатный ячеистый бетон. Производство газосиликата является наиболее выгодным направлением инвестирования в странах, имеющих стратегию развития жилищных ресурсов.

Способы выпуска блоков

Современное изготовление этого бетона выполняется двумя способами. Первый метод заключается в паровой обработке формованных блоков в специальном приспособлении, называемом автоклавом. Это герметичный аппарат, в котором изготавливаемая продукция подвергается разогреву при температуре около 200° С под давлением порядка 0,8 – 1,3 мПа. При данной обработке, усадка снижается, за счет быстроты процесса высыхания. Кроме того, при этом образуется новое минеральное вещество, которое придает бетону повышенную прочность и надежность бетонным блокам.

При выпуске газосиликатной продукции вторым методом автоклавный аппарат не применяется. Формованная смесь высыхает при обычных условиях. Этот способ более экономичен, так как здесь нет затрат на электричество, как например, при автоклавном методе. Однако это отражается на получаемой продукции. Качество производимых блоков значительно снижается, при этом он дает усадку до 2 – 3 мм/ м 3 , что в десять раз больше по сравнению с усадкой автоклавного газосиликата. При этом методе производства пористого бетона расход цемента больше (как производят цемент).

Технология изготовления

Производство газосиликатной смеси выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов.

Подготовка сырья является начальным этапом, и включает в себя прием и проверку сырья для изготовления пористой строительной смеси . Эту процедуру проводят в приемочном цехе, где осуществляют приготовление смеси. При этом кварцевый песок сначала пропускают через механическое сито, с целью отсева крупных и твердых частиц. Причем отсев выполняют на двух видах просеивающих приспособлений, для удаления фракций грубого помола и остаточных более мелких твердых частиц.

Далее его направляют на мельницу мокрого помола, где проводится измельчение песка с добавлением воды. Полученную смесь называют песчаным шламом.

После подготовки шлам направляют в специальную емкость, откуда он поступает через дозирующее устройство в общий смеситель. Остальные ингредиенты газосиликата – вода, цемент, гипс, негашеная известь и пудра из алюминия, без предварительной подготовки поступают в тот же смеситель из разных отсеков или через дозатор. В общем смесителе происходит замес раствора, При этом происходит химическая реакция с образованием сложного гидроксильного соединения, сопровождаемая выделением водорода в газообразном состоянии. Водород участвует в осуществлении вспучивания раствора, и поэтому при затвердевании состава образуются поры.

Работы в формовочно – резательном цехе

Смесь газосиликата заливают в формы и оставляют до затвердевания, причем порообразование продолжается до высыхания. При этом необходимо следить за тем, чтобы соблюдались оптимальные величины относительной влажности и температуры. После этого пласты бетонной смеси подвергают кантованию несколько раз, чтобы другие стороны тоже хорошо просохли, и осуществляют распалубку. Далее эти пласты отправляют в цех резки, их разделяют на блоки, требуемого размера. Уже формованные блоки отправляют в цех обработки автоклавным аппаратом.

Этот процесс проводится только для газосиликата автоклавного производства. Обработка аппаратом автоклава осуществляется с целью ускорения просушки раствора. При автоклавировании происходит равномерное распределение структуры, плотность и состав химических веществ сырья становятся однородными. При этом необходимо соблюдать параметры разогрева. Так, при чрезмерном давлении структура может быть нарушена, а при недостаточном прогреве химический процесс в растворе не пройдет до конца, что скажется на качестве продукции. После процедуры готовая продукция пакуется и отправляется на хранение на склад перед реализацией. Газосиликатные блоки неавтоклавного производства поступают на склад сразу после разрезки пластов.

Для выполнения качественного сырья необходимо сделать правильный подбор оборудования. Так, мощность парогенератора должна быть не менее 1,0 мВт. Хороший отсев можно осуществить на сите с вибрацией, например, ВС-3.

На сегодняшний день российский рынок строительной техники предлагает широкий ассортимент оборудования для. Причем многие компании-производители предлагают приспособления и техническую оснастку для всего процесса изготовления. Специалисты проводят установку и полное техническое обслуживание мини-цехов. Кроме того, покупателю предоставляются необходимая документация по эксплуатации и рецептура для производства блоков газосиликата.

Читать еще:  Как разметить фундамент под дом?

Для желающих на предприятиях-изготовителях оснастки инженеры могут провести обучение работе на предлагаемом оборудовании.

Производители и цены

Среди крупных отечественных производителей комплексной оснастки, можно отметить компанию “ЦСК”. Эта организация предлагает услуги по доставке и шеф – монтажу мини-завода, исследованию качества ингредиентов, разработке технологического процесса и рецептов для заданных параметров продукции. Здесь существуют специальные бригады, выезжающие на предприятия. Они проводят модернизацию аппаратуры и технологических линий. Помимо этого, конструкторско-технологическое бюро осуществляет комплексные проекты по заказу.

Существуют предприятия, специализирующиеся на выпуске одного вида приспособлений. Например, ООО “Петростром” выпускает аппараты автоклава, по цене 1,2 – 2,5 миллионов рублей. Другая производственная компания “Дулан” предлагает несколько видов оборудования, например, дозаторы для контроля сыпучих материалов и воды, разные типы смесителей, опалубку, резательные механизмы и захваты.

Производственное учреждение “Метем” специализируется на выпуске парогенераторов. Один из видов этих изделий – парогенератор для сушильной камеры “ПР-01”. Это устройство тэнового типа мощностью 11 кВт вырабатывает пар – 15 кг/час, цена – 46 000 рублей.

При соблюдении оптимальных условий и режимов процесса изготовления силикатных смесей на современном оборудовании, можно получить газосиликатный бетон высокого качества.

Оборудование газосиликатных блоков

Описание

Весь производственный процесс состоит из нескольких систем:

— Система электрического освещения и автоматизации и управления ↓

— Система отопления и вентиляции ↓

Супер-завод по производству автоклавных газосиликатных блоков мощностью 300 000 м. кубических в год Скачать →

При производстве газосиликатных блоков следующие энергозатраты:

на 1 м3 газобетона -0,57 м3воды
на1 м3 газобетона 0,163 м3 газа
на 1 м3 газобетона 12 кВт электроэнергии

Вместо газа можно использовать уголь, тогда на1 м3 газобетона -23 кг угля.

Площадь для завода по производству газобетона мощностью 50 000 м3/год -5000 м2

Площадь цеха длинна 120 мширина 60 м.

Можно построить быстровозводимое здание на легком каркасе со стенами из сендвич панелей. У нас есть контакты в Китае с производителями подобных зданий.

Стоимость завода по производству газосиликатных блоков мощностью 50 000 м3/год с учетом монтажа и пуско-наладки около 1 189 000 $

Вы можете купить оборудование для производства газосиликонных блоков, связавшись с консультантами нашей компании, или задать все вопросы непосредственно производителю. Чтобы проверить качество работы готового оборудования и наглядно оценить его преимущества мы предлагаем Вам посетить непосредственно китайского производителя данного оборудования. Мы абсолютно уверены в том, что предлагаем нашим покупателям. Производитель предлагает гарантию и сервисное обслуживание на все детали оборудования.

Что из себя представляют газосиликатные блоки?Газосиликатные блоки — материал нового поколения. Чтобы достичь лучшего качества и оптимальной стоимости затрат материалов на здания, было создано несколько совершенно уникальных материалов. Такой стройматериал, как газосиликатные блоки, позволяет достичь большей надежности и долговечности зданий.
Основная проблема всех строительных материалов — морозостойкость. С каждым новым сезоном стены Вашего дома «изнашиваются». Это связано с тем, что во время холодов и оттепелей в порах стройматериала, из которого состоят стены здания, накапливается жидкость. С каждым новым сезоном стены все больше разрушаются. Лет через 50 в доме уже появляются трещины и поползновения. Строительство из газосиликатных блоков позволяет продлить срок службы строения до 150 лет. Поры блоков не заполняются водой полностью, поэтому при смене температур разрушения стен будут минимальны. Газосиликатные блоки менее теплопроводны. При строительстве дома из кирпича Вам дополнительно потребуется утепление, причем толщина слоя будет напрямую зависеть от толщины кирпичной кладки. При использовании пористых материалов достаточно небольшой прослойки при любой толщине стены. Кроме того, поры воздуха в газосиликатных блоках создают дополнительную звукоизоляцию, а особая технология производства и качественные материалы позволяют повысить устойчивость к внешним и внутренним воздействиям окружающей среды. Небольшой объем производства газосиликатных блоков дает возможность новым предпринимателям попасть на рынок с минимальной конкуренцией.На данный момент сфера строительства является актуальной и не зависит от экономического положения страны. Строительные компании России и СНГ часто используют для работы более дорогостоящие импортные товары, так как отечественные производители не производят достаточное количество газосиликатных блоков, пенобетонных плит, кирпича и других стройматериалов.

Среднестатический завод газосиликатных блоков может полноценно обеспечить крупную строительную организацию. В Китае производится не только качественное оборудование, которое позволяет создавать конкурентоспособный товар, но и позволяет наладить производство с минимальными затратами.

Оборудование из Китая на 15% экономичнее и производительнее, оно рассчитано на эксплуатацию в 3 рабочих смены при предельной загруженности. Высокое качество материалов и точная технология сборки позволяет отладить работу всего оборудования до механизма. Высокое качество материалов, которые используются при производстве, позволяют продлить срок годности станков и улучшить конечный продукт. Новейшие технологии и постоянная модернизация позволяет максимально сэкономить как время, так и затраты при использовании линии для производства газосиликатных блоков.Если Вы решили организовать производство газосиликатных блоков, наша компания может предложить Вам свои услуги. Компания «Золотой мост» является полноправным представителем ведущих китайских машиностроительных компаний и осуществляет поставки оборудования в страны СНГ.Для производства газосиликатных блоков высокого качества требуется современное технологическое оборудование.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector